مهندسی عمران

new

<!-- /* Style Definitions */ p.MsoNormal, li.MsoNormal, div.MsoNormal {mso-style-parent:""; margin:0cm; margin-bottom:.0001pt; mso-pagination:widow-orphan; font-size:12.0pt; font-family:"Times New Roman"; mso-fareast-font-family:"Times New Roman";} @page Section1 {size:612.0pt 792.0pt; margin:72.0pt 90.0pt 72.0pt 90.0pt; mso-header-margin:35.4pt; mso-footer-margin:35.4pt; mso-paper-source:0;} div.Section1 {page:Section1;} -->

 

Blade design is split into aerodynamic and structural design. The structural design is guided by external static and fatigue loads, taking into account the appropriate material choice. material combination and production technology. Light weight. flexible structures with high material damping will allow to achieve high life cycles, and a high resistance against static loading. The challenge is to design rotor blades for different applications (stall/active stall/pitch regulated wind turbines and/or constant/variable speed) which are optimized in weight and aerodynamic performance. The usage of advanced design tools, production technology and material choice are the dominating parameters. A weight/swept area ration in the order 1-I, 5 can be achieved with epoxy resin/glass fiber material up to a rotor diameter of 63m. 

4.1 Blade Design Aspects

The mayor applications of rotor blades are:

           Stall control with constant speed

           Stall control with variable speed

           Pitch control with constant speed

           Pitch control with variable speed

AERODYNAMIC DESIGN   

As the power curve is based on the cp-lambda characteristics of a certain rotor blade, the main parameters for obtaining an optimum power curve is the rotor diameter, rotational speed and pitch angle. E.g. a broad cp-lambda-curve for pitch controlled/variable speed turbine allows,  together with a high cp max in the order 0,49 aerodynamic value, result in an optimum energy capture, taking into account a lambda design value of 7.

PRODUCTION TECHNOLOGY

 

With composite material, production technology influences significantly the design. In the field of rotor blade production, the traditional hand lay-up procedure  using polyester and/or epoxy resin as technologies The application of pre impregnated material usually suffer from too high material costs, as it is more economic to use the raw materials itself in the production, thus using resin and fibers. An on-line impregnation technology during the production is to be used for an adequate production of unidirectional stiffness. The usage of raw materials such as filaments of glass fiber, is generally said cheaper than using fabrics with different lay-up combinations. Therefore, a compromise has to be found between the usage of the different raw materials and its consequences in design. Especially in the flexibility of the structure. E.g. + 45slayers help to improve the structural stability and improve the bending and torsion stiffness.

 

Design criteria to be taken into account for improvement and Standardization of rotor blade design and production:

 

MATERIAL PROPERTIES

 

Basically, there exist four material groups used for rotor blades:

• Epoxy resin/glass fiber

• Polyester resin/glass fiber

• Epoxy resin/wood

• Epoxy resin/carbon-glass fibers

Further improvements in the material choice, such as using carbon fibers in a hybrid system together with glass fibers has been currently only used for rotor blades larger than 25 m, as a sufficient bending stiffness is required (Schubert, M. 1997). Combined with an optimized structural design and thick profiles, it is also possible to use only glass fibers for rotor blade with a length of 30 m. The weight/strength ratio is the driving parameter for the determination of the optimum material and lay-up combination. Sandwich structures with foams are necessary for the structural stability.

On the other hand, material damping is one of the mayor issues concerning the dynamic behavior of the complete system rotor blades-wind turbines, especially for epoxy/glass fiber and polyester resin/glass fiber systems. The material wood, combined with epoxy resin, seems theoretically to have excellent performance, related to its dynamic behavior, but it still has to be approved in application. Research is carried out in order to use other raw materials, such as natural and aramid fibers, aiming at high material damping. On-going development aim the improvement of material damping, combined with a high flexibility of the structure.

 

WEIGHT

 

The blade mass is one of the most important parameters for dynamic loads of blade and wind turbine. The aim is to achieve an optimum between a low weight blade, related to low-cost production and a high performance. The blade weight can be reduced by thick profiles, thus increasing the moment of inertia of the blade cross section. This allows, taking into account the

material elastic properties, a high bending stiffness. Thus, the aim should be to achieve a blade weight/swept area ratio of 1 -1,5 kg/m2 considering rotor diameters from 43 to 62 m. this figure shows the corresponding increase of rotor weight with diameter.

 

T-BOLT ROOT CONNECTION

The T-bolt connection for rotor blade root in a reliable, simple and maintenance less joint. The

mayor criteria is to achieve a high level of pre-tensioning the bolt so that dynamic loading only

stress to a small level the bolts and the composite structure. In the past, no failures have occurred

with this type of root connection, which indicates its excellent characteristics in application.

NOISE

 

It has been found out that the mayor sources of noise emission of rotor blades are the

• turbulence inflow noise

• trailing edge

• tip

The aerodynamic lay-out, which aims an optimum aerodynamic performance, is influenced by the obligation to design low-noise profiles and to adapt the structural lay-out, especially the profile thickness (Scherer, R. 1997). Furthermore, dirt on the blade surface contributes to noise emission.

 

CONDITION MONITORING

 

The slope of the lift is no longer strongly positive, or even slightly negative, resulting in no- or negative aerodynamic damping of vibrations in the blades. Aiming at a condition monitoring of the blade during operation, the blades are nowadays provided with a vibration (acceleration) sensor, which is connected via a transmitter to the control system of the turbine to shut it shown with the tip brakes in case of high vibrations and related high structural loads

 

Another attempt for condition monitoring, especially for prototype testing, is the integration of optical fibers in the rotor blade structure (Giiemes et aI., 1998) . Signals are sent through the fibers and strains can be measured during operation. These "smart blades" are therefore provided with several optical sensor which allow, due to their easy mounting during manufacturing, the control of the blade at different locations simultaneously.

6.4 Composite rotors for gyros(p39)

Here we are presenting the results of testing  composite rotors for gyros:

Composite rotors

         are flight ready when you receive them

         require only to keep the surface clean and free from insect splatters

         do not have a limited life as normally associated with aluminum rotors

         weigh more than aluminum rotors and this allows for more stored energy for autorotations

         their high inertia accounts for a good deal of the safety, predictability and forgiveness

         have higher durability and damage resistance

         give the ability to optimize the efficiency of an element by orienting the fibers in directions that are most appropriate

         are "born-in" to their aerodynamic shape, and don't have the inherent internal stresses that metal blades have

         their tooling and fabrication techniques are relatively expensive and difficult to master, but the resulting rotor is superior in all areas

 

Special price 1200 EUR

Technical information :

Diameter set 7.60 m (25 ft.) or 8 m (26.6 ft.)

Airfoil NACA 8H12

Chord 203 mm

Weight for 25 ft. 30 kg (ca. 66 lb.); for 26.6 ft. 32 kg (ca. 70 lb.)

نویسنده : امیر حسین عبدالهی : ۱:۱٧ ‎ب.ظ ; یکشنبه ٧ شهریور ،۱۳۸٩
Comments نظرات () لینک دائم

کفپوش های چوبی

 

 

 

ازدیربازمحصولات ومصنوعات چوبی درسراسرجهان علاقمندان بسیاری داشته است.بخصوص درصنعت مبلمان ودکوراسیون داخلی،امروزه شاهدعلاقه مندی بیشترمردم وپیشرفتهای سریع وفراوان تکنولوژیک این صنعت دردنیاهستیم.یکی ازمحصولات چوبی که بدلیل زیبائی،دوام،مقاومتهای مکانیکی وویژگیهایی همچون مقاومت بسیاردربرابرهدایت گرمائی،هدایت صوتی،هدایت الکتریکی درساختمان سازی وطراحی دکوراسیون داخلی موردتوجه بسیاری ازمردم قرارگرفته است کف پوش چوبی(پارکت)ولامینت میباشد.

 

درکشورمانیزاستفاده ازاین نوع کف پوش ها درساختمانهای مسکونی،تجاری واداری به دلیل ویژگیهای ذکرشده روبه گسترش است،لذابه جهت اهمیتی که این موضوع برای صاحبان صنایع،متخصصان ودانشجویان صنایع چوب وحتی استفاده کنندگان ازاین محصول دارد،صنعت و بازار ملی و جهانی این کالامورد بررسی قرار می گیرد.

 

 

تاریخچه کفپوش های لامینت:

 

تاریخچه استفاده از کفپوش های لامینت را می توان از دهه 70 میلادی شروع کرد.موقعی که از روکش HPLو Compact روی اوراق فشرده چوبی مانند تخته لایه یا نئوپان بعنوان پوشش،کف محل بازی بولینگ Laneو کف اتاق های کامپیوتر استفاده می شد.

 

اما در واقع معرفی کفپوشهای لامینت جهت استفاده بعنوان، کف ساختمانها از دهه 80 توسط شرکت Persterp در اروپا آغاز شد.در دهه 80 از HPL برای رویه کار در کابینت و کانتر ها استفاده می شد ودر واقع آغاز تولید کفپوشهای مصنوعی غیر چوبی که از اوراق فشرده چوبی با روکش HPL ساخته شده بودند،استفاده جدیدی بود برای HPL ، که بصورتی بسیار مقاوم تر با لایه های بسیار متعدد تر و رزینهایی که بصورتی مقاوم تر و محکم تر از انواع مورد مصرف در رویه کابینت تولید می شد وروی تخته های چوبی چسبانده می شد. طی این دهه تولید کنندگان شروع به توسعه این محصول نمودند.

 

در دهه 90 با توسعه استفاده از این نوع کفپوشها و نیز استفاده از MDF   وHDF برای لایه مغزی و روکشهای HPL و CPL وخصوصا روکشهای ملامینه کفپوش ،تولید ومصرف این نوع کفپوشها شروع به اوج گرفتن کرد ودر همین دهه این نوع کفپوشها از اروپا وارد بازار امریکای شمالی شد.

 

پس از شروع جدی تولید  و عرضه و مصرف این محصول در اوایل دهه 90 در اروپا ،در اواخر 90 پس از امریکای شمالی این محصول وارد بازارهای افریقای جنوبی،آسیا و اقیانوسیه شد.

 

 عرضه این محصول در آسیا نیز از ابتدای دهه 2000 تاثیر بسزایی در افزایش تولید و مصرف این کفپوشها داشت و رشد تولید و مصرف این محصول همچنان ادامه دارد.

 

تاریخچه پارکت چوبی در ایران:

 

درسال 1339 شرکت ساختمانهای کشوری بعنوان اولین کارخانه پارکت سازی با امتیازکارخانه باورک سوئیس بزرگترین سازنده پارکت درجهان تاسیس گردید.این کارخانه بااستفاده ازامکانات طبیعی که وجود جنگلهای بی نظیرمنطقه گرگان وگنبد ایران می باشد، محصول خود را با بهترین کیفیت به بازارعرضه نمود. شاید بدون اغراق کمتر پارکتی درجهان یافت میشود که از نظرمرغوبیت و نقش، زیبایی واستحکام بتواند با محصولات شرکت بنیاد پارکت کشوری مطابقت نماید.زیرا چوبی که برای پارکت مصرف میشودازجمله چوبهای نادرجهان است وگذشته ازاین ، لاک وچسبی که برای نصب پارکت بکاربرده میشود دارای امتیازات منحصربفردی است که مختص است به اینکه ، پارکت درمقابل تغییرات جوی تاب مقاومت داشته باشد ودچارانعطاف نگردد.

 

تعریف کفپوش های لامینت:

 

پوشش کف ساختمان با ، لایه رویی تشکیل شده از یک یا چند ورق نازک از مواد فیبری(معمولا کاغذ)آغشته شده به چسبهای آمینوپلاستیک ترموست (ملامین). معمولا این اوراق ممکن است بصورت پرس شده هم باشند (مانندHPLوCPLوCompact).لایه رویی فوق روی یک مغزی اصلی که از اوراق فشرده چوبی می باشد چسبانده می شوند (بیشترMDFوHDFودر مواقعی نئوپان).

 

 

تعریف کفپوش های چوبی:

 

پارکت یا فرش چوبی عبارت است ازقطعاتی ازچوب با ابعاد مشخص که عمدتا بوسیله چسب وبعضا به روش میخ درکف ساختمانها نصب میشود.

 

بررسی بازارهای جهانی:

 

مصرف کف پوشها دراروپای غربی درطول سال 2004 به آرامی وتاحدود 2%افزایش یافته وبه حدود 1.9میلیون مترمربع بعدازسه سال کاهش تقاضا رسیده است.افزایش مجدد عمدتا بدلیل بهبود کف پوشهای چوبی وپارچه ای همراه بارشد پیوسته کف پوشهای لمینیت بوده است.کف پوشهای پارچه ای بعنوان محصولات پوشش کف،دراروپای غربی باقی مانده اند. اگرچه سهم آنها دربازار تا 3% ازسال 2000 کاهش یافته وبه 44% مصرف کل درسال 2004 یا  835 میلیون مترمربع رسیده است.

 

 

نمودار تولید جهانی کفپوش لامینیت به میلیون متر مربع 1994-2004

 

درطی دوران این محصول، اولین مجموعه با 506 میلیون مترمربع بوده وبدنبال آن با 193میلیون مترمربع و 123میلیون مترمربع ودیگرکف پوشهای پارچه ای با13میلیون مترمربع وجوددارند. درطول سال 2004 فقط محصولات کف پوش قادربودندکه افزایش پیوسته ای درمصرف رانشان دهند که بدین ترتیب بقیه محصولات باکاهش مواجه شدند.سنگ وگرانیت نیزبه طورمساوی بازارشان رادرطول سال2004 ازدست داده اند. مصرف آنها تا 2%که 422 میلیون مترمربع بود کاهش یافت که به معنی کاهش 22% ازکل مصرف کفپوشها بوده است .ازسال 2001 وینیل مکان سومش را به کف پوشهای لمینیت واگذارکرد.درطول سال 2004 تقاضا برای وینیل تاحدود 2% و تا 203 میلیون مترمربع کاهش پیداکردکه 10.7% از بازار بود.

 

کف پوشهای لمینیت رشد زیادی رادرچند سال گذشته داشته ورکوردجدیدی درحدود 255 میلیون مترمربع درسال 2004 را ثبت کرده اند.برطبق رشد مصرف مطلوب ومیانگین رشد سالیانه به میزان 10%سهم بازار، کف پوشهای لمینیت افزایش یافته است.درمقایسه باسهم آنها درسال 2000 کمتراز10% بوده. سهم کف پوشهای لمینیت هم اکنون حدود 14% ثابت شده است.مصرف پارکت وچوب ماسیودرسال 2003 باتمایل زیادی مواجه شده است.به هر حال تقاضای بازاربرای آنهادرسال 2004 تا10% افزایش یافت وبه 100 میلیون مترمربع رسید.درنتیجه، اهمیت نسبی کف پوشهای چوبی افزایش یافت وبه بالاترین سطح در حدود 5.3% رسید و کفپوش لاستیکی به تدریج تا 28 میلیون مترمربع کاهش یافته وسهم بازار آنها به 1.5% رسید. درحالیکه کف پوشهای لاستیکی به سطح مصرف 37  میلیون مترمربع وسهم بازارحدود 2% رسیدند.مصرف تاحدودی افزایش یافت وهم اکنون به 0.7% ازکل یا 13میلیون مترمربع میرسد.

 

 

کف پوشهای لمینیت:

 

کف پوش لمینیت درحال حاضر بالاترین رشد را درصنایعی که با چوب  کار میکنددارد وبیش از130 تولید کننده صنعتی در25 کشوردرحال تولیدآنهاهستند. بدنبال چندین سال رشد درتولید کف پوش لمینیت درجهان که دارای میانگین رشد سالانه 38% دردهه گذشته بوده وتولیداین محصول درسال 2005 بارشد 11.6% رکوردجدید 815 میلیون مترمربع رانشان می دهد.

 

تولید کف پوشهای لمینیت اروپایی بعد از یک سال رشدکند دوباره افزایش یافته وبه10% رسیده واروپایی هارابه تولید بیش از 528 میلیون مترمربع ترغیب کرده است.بیشترین میزان رشد یکبار دیگردرآسیا درتولید کف پوشهای لمینیت درسال 2004 اتفاق افتاده وبه 189میلیون مترمربع رسید. باسخت کوشی چینی هاتولید کف پوشهای آسیایی همزمان بامقدار رشد سالانه میانگین که حدودا50% بیش از5سال گذشته است افزایش یافته . به هرحال تولید درآمریکای شمالی با8% رشد ورسیدن به 54 میلیون مترمربع دوباره شدت گرفته است. اروپا تاکنون درطی سال 2004 تولیدکننده اصلی بوده وباتولید 66% سهم خودرا درتولید کف پوشهای لمینیت درجهان مشخص کرده است.

 

برغم این سهم بازارسهم اروپا درطی سالهای گذشته کاهش یافته است واز82% درسال2000به 68% درسال2003 رسید، به عبارت دیگرآسیا بویژه چین به سرعت موقعیتشان رادر بازار کف پوشهای لمینیت از10% در سال2000 به 26%درسال 2004 ارتقا داده اند. سهم بازارآمریکا بین7% تا 8% متغیر است واکنون به نظرمیرسد دراین سطح ثابت شده است. درسطح منطقه ،آلمان یک تولیدکننده پیشرودر تولید کف پوشهای لمینیت شده است. علاوه براین آلمان قادربود تا سهمش رادر بازار به میزان 29% تابت کند. به هرحال چین به سرعت پیشروی میکند واهمیت زیادی دربازار بدست آورده است. سهم بازارچین دریکسال از19% به 23% رسیده است. این افزایش سهم درنتیجه کاهش یک درصدازسهم هرکدام از کشورهای بلژیک،آمریکای شمالی ولهستان  بدست آمده است. به عبارت دیگرچین با افزایش سهم 8% درسال در رتبه سوم قرارگرفته است.آمریکاوکانادا ازفرانسه سبقت گرفتند تا باسهم 7% رتبه چهارم را بدست آوردند. بلژیک ششمین تولیدکننده کف پوشهای لمینیت درجهان با سهم 5% است.لهستان وسوئیس هریک با 3% تولید جهانی درتعقیب بلژیک هستند وانگلیس فقط 2% ازسهم تولید جهانی را  داراست.

 

سهم نسبی کشورهای مختلف از تولید جهانی کفپوش های لامینت در سال2004

ویژگیها:

 

این نوع کفپوشها درابعاد وانواع واتصالات مختلف واشکال مختلف قابل تولید میباشند وامکان تولید این کفپوشها دررنگها وطرحهای بسیار متنوع ومختلف وجود دارد. در واقع ازنظرشکل ظاهری،طرح ونقش،رنگ هیچ گونه محدودیتی درتولیدآن وجود ندارد که این مزیت، بسیار با اهمیت است.

 

سبک بودن وراحتی حمل این نوع کفپوشها، همچنین سرعت نصب واز همه مهمتر امکان نصب آن بدون نیاز به افراد متخصص وتوسط خود مشتری ونیز ارزان بودن آن امتیازاتی است که باعث موفقیت هرچه بیشتر این محصول دربازار شده است.

 

علاقه به کارهای Dly(نصب توسط خود مشتری) بین اروپائیان وآمریکائیان نقش مهمی درتوسعه استفاده ازاین محصول داشته ودارد. بطوریکه بعنوان مثال طبق آمار موجود بیش از90% این نوع کفپوشها درسوئد توسط خود مشتریان نصب میشود.

 

ازدیگرویژگیهای این نوع کفپوشها این است که درهنگام نوسازی کف ساختمانها، احتیاجی به کندن کف پوش قبلی نیست واحتیاجی به چسب زدن آن به کفپوش قبلی هم نیست. پس میتوان درهزینه ونوسازی کف صرفه جویی کرد ونیز حتی کف قبلی رانیز درصورت نیاز حفظ کرد.

 

این کفپوشها قابلیت جمع کردن ودوباره نصب کردن وتعویض بخش آسیب دیده را به سرعت ودرحداقل زمان دارند.

 

تجدد ونوگرایی وتنوع در طرح ورنگ ونقش وطراحی این نوع کفپوشها شاید دربین سایر کفپوشها بی نظیر یا کم نظیر باشد.

 

انبارداری ونگهداری از این نوع کفپوشها آسان وکم هزینه است، همچنین حمل ونقل ونصب وسرویس آنها نیزکم هزینه وسان است. این موارد ازنظر فروشندگان ونصاب ها بسیار حائز اهمیت است و باعث ترجیح این نوع کفپوشهانسبت به سایرانواع کفپوشها مانند، چوبی(پارکت)،سنگ،سرامیک،موکت و000میشود.

 

اتفاقی که درسراسر جهان واز جمله ایران افتاده است وفروشندگان ونصاب ها این نوع کفپوشها را بخاطر مزایای فوق به خریداران توصیه می کنند.

 

بدلیل ویژگیهای مثبت ذکرشده دربالا مصرف وتولید این فرآورده درجهان باسرعت بسیار زیادی درحال افزایش است. البته قیمت این محصول دربازار جهانی سیری تقریبا نزولی دارد که طبیعی است.

 

موارد استفاده(کاربرد):

 

از کفپوشهای لامینت تقریبا می توان برای پوشش کف انواع ساختمانها استفاده کرد.پوشش کف منازل(سالن،اتاق های خواب،آشپزخانه و ...).لازم به ذکر است در ابتدای ورود این نوع کفپوشها به بازار آمریکا ، بیشتر به عنوان کفپوش آشپزخانه در منازل، کفپوش ساختمانهای اداری ،کفپوش ورزشگا هها و .... استفاده می شده است.

 

اما استفاده از این کفپوشها جهت پوشش کف مناطق  پر رفت وآمد مانند فروشگا هها، مدارس، دانشگاهها و ... توصیه نمی شود.

 

همچنین استفاده از این کفپوشها در خارج از ساختمانها نیز مرسوم نبوده و قابل استفاده نمی باشد. غیر از موارد فوق محدودیت خاصی جهت این نوع کفپوشها برای پوشش کف ساختمانهای مختلف وجود ندارد.

 

فروش:

 

رشدبازاری که درسال 2004 دیده شد درنتیجه افزایش تقاضابرای کف پوشهای لمینیت بوده که برای مثال درمعماری درون خانه وتعمیرات مورد استفاده قرار می گرفتند ونیزبرای استفاده درساختمانهای عمومی. پیشرفت بیشتر دراین کف پوشها اصولا بوسیله توسعه طراحی جدید با بهبود ساختارسطحی وبهبود اتصالات v حاصل میشود. علاوه براین سیستمهای جذب صدا،کف پوشهای ضدباکتری وآنتی استاتیک رشد بیشتری داشته اند ودرحد بازارمورد پذیرش واقع شده اند.اروپای غربی مهمترین بازار برای کف پوشهای لمینیت است.

 

بزرگترین مصرف کننده دراین ناحیه آلمان با 84 میلیون مترمربع فروش درسال   2004میباشدکه درمقایسه باسال 2003 ، 23% رشد داشته است.درنتیجه افزایش قابل توجه درفروش کف پوشهای لمینیت به سهم 14% تا 15% دربازارفروش داخلی کف پوشها درآلمان رسیده اند. انگلیس (48 میلیون مترمربع) وفرانسه (37میلیون مترمربع) به ترتیب درمکانهای دوم وسوم قراردارند وبازارهای ثابتی رابرای کف پوشها ایجادکرده اند وهرکدام درحال ازدست دادن 1میلیون مترمربع ازفروششان درسال 2004 هستند. هلند رتبه چهارم را اشغال کرده است و درتولید 20 میلیون مترمربع  ثابت شده است. به عبارت دیگر کشورهای مدیترانه ای نظیر اسپانیا و ایتالیا رشد سریع قابل توجهی رانشان میدهند.

 

درهردوگروه کشورها به هرحال سهم کف پوشهای لمینیت دربازار داخلی کم است. درنتیجه باتوجه به افزایش توسعه طراحی جدید در اروپای جنوبی هنوزپتانسیل رشدزیادی وجود دارد.

 

پتانسیل رشد زیاد همچنین دراروپای شرقی نیزمشاهده میشود. به هرحال بویژه دربلغارستان ورومانی مثل کشورهای شبه جزیره بالکان و فدراسیون روسیه مشارکت موثری درافزایش تقاضا داشته اند، که این افزایش درنتیجه فعالیتهای اقتصادی پیشرفته وافزایش نیازگروههایی ازجامعه باتوان خریدبالا است.

 

چنانکه چرخش استراتژیکی دربازسازی وساخت وساز درجمهوریهای شوروی سابق وتعدادی از کشورهای شرقی اروپاوجودداشت. ترکیه برروی توسعه زیادبازارتمرکزکرده. باواردکردن کف پوشها ازغرب اروپا ترکیه به حجم بازار تقریبا 20 میلیون مترمربع دست یافته است وبه سمت رتبه هشتم درلیست رتبه های بازارجهانی حرکت کرده است. نیاز به کف پوشهای لمینیت درآمریکای شمالی افزایش 14% را درآمریکای شمالی نشان میدهد وتقاضا برای کف پوشهابه 137 میلیون مترمربع رسیده است. بویژه در بازارآمریکا درسال 2004 برگشت دیگری به مقدارسابق درمقایسه با سال قبل آن درافزایش مقدارفروش به میزان 25% حاصل شده است.

 

 

مصرف کفپوش در 10 کشور عمده مصرف کننده جهان به میلیون متر مربع 2002-2004

 

علاوه براین واردات با سرعت بیشتری نسبت به تولید توسعه می یابد. بازارآسیا الگوی معکوس رانشان میدهد. واردات کف پوشهای لمینیت به آسیا ازسال      2000به تدریج کاهش یافته است. چنانکه تولید داخلی بازار داخلی را تحت کنترل درآورده است. درطول سال 2004 مصرف کف پوشهای لمینیت درآسیا بیش از 26% وتقریبا تا200 میلیون مترمربع افزایش یافته است ومصرف کف پوشهای لمینیت در دیگرمناطق جهان به تدریج افزایش یافته است .اگرچه بعضی ازبازارهای آمریکای جنوبی نظیرآرژانتین، برزیل وشیلی تمایل به رشد بیشتری رانشان میدهند.

 

چین در طول سال 2004 به عنوان بزرگترین بازار کف پوشهای چند لایه باقی مانده و افزایش تقاضا به بیش از 30% یا 160 میلیون متر مربع در مقایسه با 160میلیون متر مربع  تولید داخلی رسیده است . آمریکا به مکان دوم رسیده است و میزان رشد 22% در طول سال 2004 بیش از 180 میلیون متر مربع را نشان می دهد. آلمان در حال هدایت بازار  اروپا و در حال انعکاس  تقاضا در سال 2004 می باشد. که افزایش 24% را تا 84  میلیون  متر مر بع را نشان می دهد.

 

انگلیس و فرانسه در حال مواجه شدن با کاهش ناگهانی در بازار داخلی تولید کف پوشهای چند لایه اند. در حالیکه کانادا با کاهش حجم فروش روبرو می شود. مصرف این کف پوشها در لهستان تا بیش از 24 میلیون متر مربع بهتر شده است ، درحالیکه ترکیه  بیشترین  میزان رشد تقاضا را تا 53% و 20میلیون متر مربع نشان می دهد. تقاضا در هلند در20 میلیون متر مربع راکد مانده است ، در تقاضا در اسپانیا و پرتقال تا 17 میلیون متر مربع افزایش یافته است.  به جز ده کشور بالا ، روسیه و بلژیک افزایش ، ایتالیا و سوئد در کاهش درجه اهمیت خود هستند.

 

دور نما:

 

دو سوم  کف پوشها مصرفی جهان در اروپا تولید شده است. سهم زیادی از این تولید اصولا به شمال آمریکا صادر شده است.

 

بررسی هایی که بروی شمال امریکا ، برای مثال توسط تولید کنندگان اروپایی صورت گرفته است ، اثر تولید آنها را در سال2005 نشان می دهد .تاکنون ،بازار شمال آمریکا ،که از 14% در سال2004 تا بیش از 137 میلیون متر مربع تولید و رشد یافته است ، 60% واردات اروپا را برغم مقدار مبادله نامطلوب جاری تامین کرده است، این شکل صادرات منجر به تغییر در بازار اروپا و حرکت به سمت تولید در داخل آمریکای شمالی می شود.

 

مفهوم تولید کلی توسط محققان اروپایی بررسی شده است و بدون  شک به روشهای گوناگون بر روی بازار آمریکایی شمالی اثر گذار است.

 

افزایش در درجه خود کفایی در شمال آمریکا و افزایش حجم واردات از چین اثر زیادی  برروی تولید اروپا  دارد. بشرط آنکه میزان رشد بازار آمریکای شمالی کندتر از رشد ظرفیت جدید تولید باشد. این اثر هنوز مستدل نیست ولی در یک دوره طولانی انتظار داریم که واردات از اروپا توسط تولید داخلی جایگزین شود.

 

فروش کف پوشهای اروپایی در آسیا فقط تا مقدار کمی افزایش می یابد. دلیل آن  مقدار خود کفایی زیاد در این کف پوشها می باشد که تقریبا به 8% می رسد.

 

با این مقدار  رشد زیاد  تاکنون چین بیشترین حجم تولید و مصرف کف پوشها را داراست (160-170 میلیون متر مربع ) . نشان دادن دقیق شکلهای  حجم تولید از آنجا که حدود 70% حجم تولید توسط سازندگان  صنعتی در مقیاس زیاد بوده امکانپذیر  نیست.

 

این بی دقتی به دلیل تعداد زیاد و در اندازه های کوچک کف پوشها و نیز فرآیند، که اصلا با ساختار های صنعتی اروپا قابل مقایسه نیست می باشد.

 

کارشناسان فرآیند متمرکز صنعتی را در چین پیش بینی می کنند که در نتیجه بهبود در ظرفیت بهروری است.

 

بیشتر تولید داخلی در چین مصرف می شود حدود 3 تا 4 میلیون متر مربع از کف پوشها ی چند لایه در طول سال 2004 توسط چین صادر شده اند که بیشتر آن به شمال آمریکا بوده است . همچنین انتظار داریم که این دیدگاه اثر عمیق بر روی دور نمای آینده تولید کنندگان کف پوشهای چند لایه در اروپا داشته باشد.

 

کف پوشهای پارکت:

 

بر اساس بررسی مقدماتی بر عملکرد بازار های پارکت در اروپا  در سال 2004 ،فدراسیون اروپائی صنعت پارکت FEP تخمین می زند که کل حجم پارکت  فروخته شده در اروپا تا 5% در سال 2004 افزایش می یابد. معنای آن این است که بعد از دو سال رکود ، تمایل به رشدی که در سال 2003 بتدریج مشاهده شده در حالت ثابت شدن است. انتظارات از ادامه این روند مثبت از سال 2005 به نظر می رسد که در حال حاضر قطعی شده باشد.

 

افزایش حجم منجر، به فروش پارکت تا حدود 88.5 میلیون مترمربع درکشورهای اروپایی می شود. بادر نظرگرفتن مصرف کل پارکت که نزدیک به 95 میلیون مترمربع درتمام کشورها ودرسال 2003 رسیدن به مقدار100 میلیون مترمربع نزدیک است. افزایش تولید به هرحال دررشد مثبت بازار انعکاس پیدامیکند ،به خصوص تولید کنندگان پارکتهای موزائیک وپارکتهای ماسیو.

 

درحال حاضر مشکلاتی هستند که به دلیل رقابت سنگین با تولیدکنندگان  بیرون اروپا ونیزبه دلیل تغییر درتقاضا ونیازهای مصرف کننده محصول میباشد.

 

قوی بودن یورو درمقایسه بادلار دراین زمینه اثرمثبتی ندارد. تولید پارکت لمینیت که باظرفیت اضافی آن درحال افزایش است اعلان شده است. بیشترتولیدکنندگان پیشنهاد می کنندکه محصولاتشان بدون چسب نصب شود که این قضیه بدلیل افزایش مصرفی که ازسال 2003 انجام گرفته میباشد. این تولیدکنندگان برغم این با افزایش رقابت دربازار مواجه بودند که اثرزیادی برروی سودآوری ورقابت پذیری آنها درآینده دارد.

 

بررسی بازار داخلی:

 

باوجودپیدایش محصولات ومصنوعات متنوعی که درچندسال اخیر برای پوشش کف ساختمانها وادارات وتزیئنات دیگر بکاربرده میشود، استفاده ازچوب کماکان بطور برجسته ای وجه تمایزخود را حفظ نموده است.

 

صنعت پارکت سازی که ازقدیم دربسیاری ازکشورهای جهان معمول بوده درایران نیز بوسیله استادکاران ، بادست ساخته میشد. از50 سال قبل که صنعت ماشینی درجهان رونق پیدا  نمود بروسعت استفاده ازپارکت در اکثرکشورهای پیشرفته افزوده شد.

 

 

نگاه اجمالی به وضعیت این صنعت درایران:

 

تاسال 1374تعداد واحد فعال وبزرگ تولید پارکت درسطح کشوربا ظرفیت اسمی 1.130.600 مترمربع درسال دایر بوده که ازآن سال به بعد تعدادی دیگراز واحدهای کوچک تولیدی به جمع تولیدکنندگان پارکت پیوسته ویا درمرحله اجرای موافقت اصولی میباشند. علی ایحال نظر به عدم امکان دسترسی به کلیه اطلاعات بررسی خود رابه هفت واحد تولیدی زیر معطوف داشته ایم.

 

شرکت بنیاد پارکت کشوری با ظرفیت اسمی 120000 متر مربع در سال

 

شرکت  صنایع چوبی ایران با ظرفیت اسمی 100000 متر مربع در سال

 

شرکت چوب و صنعت ایران با ظرفیت اسمی160000 متر مربع در سال

 

شرکت پارکت سازی و صنایع چوب با ظرفیت اسمی180000 متر مربع درسال

 

شرکت سهامی نکاء چوب با ظرفیت اسمی 68000 متر مربع در سال

 

شرکت درب و پارکت چوبی ایران با ظرفیت اسمی400000متر مربع در سال

 

شرکت صنایع چوب بنکدار با ظرفیت اسمی 102600 متر مربع درسال

 

در سال 1385 تولیدات داخلی کل ایران که توسط پارکت کشوری و شرکت پارفیکا تولید می شود  بالغ بر 65000 متر مربع می باشد که سهم پارکت کشوری 50000 متر مربع  و شرکت پارفیکا که بصورت سفارشی عمل می کند 15000 متر مربع می باشد.

 

 

ظرفیت اسمی تولید پارکت (متر مربع) تا سال1374

میزان تولید پارکت(مترمربع) طی سال73-64

مزایا پارکت های لامینت(HDF):

 

مزایا : فضارا بهداشتی میکند که برای افرادی که دارای آلرژی میباشند نیزایده آل میباشد. کف پوشهای HDF 10الی15 سال ضمانت درمقابل فرسودگی دارد وهمچنین مقاوم دربرابررطوبت وفرسودگی وکم نیاز به نگهداری میباشد.

 

کف پوشهای لامینیت جهت جذب صدا ازیک لایه فوم زیرکفی استفاده میکنند که باعث چندین امتیاز ازجمله صدای اشیایی راکه می افتد میگیرد،صدای انعکاس پاشنه ای بلند راجذب میکند، کیفیت ضربه گیرآن احساس یک کف محکم را درزیر پا ایجاد میکند.

 

جدول زیر واردات پارکت HDF لمینیت را در سال 1384 مورد بررسی قرار داده، که با توجه به حجم تولید پارکت های چوبی به میزان 65000 متر مربع و واردات بیش از 720000 متر مربع انواع کف پوشهای لمینیت نشان دهنده رشد فوق العاده مصرف این کف پوش می باشد.

 

واردات انواع پارکت لامینیت و چوبی و دیوار کوب در سال1384

بیش از 720000 متر مربع

سهم نسبی واردات ازکشورها (%)در سال1384

جایگاه فعلی صنعت پارکت درکشور:

 

همانگونه که قبلا نیز دراین گزارش به آن اشاره گردید، شرکتهای تولیدکننده پارکت هریک 20 الی30 سال دراین زمینه سابقه فعالیت دارند. هرکدام ازشرکتها به نوبه خودتغییرات زیادی را در طول حیات خویش از نقطه نظرتغییرمالکیتها، مدیریتها وسیاستها تجربه نموده اند. این تغییرات آثاری برروند تولیدی شرکتها داشته است ودرحال حاضرنیز اکثر این شرکتها با مسائل ومشکلاتی دست به گریبان هستند که نه تنها تولید آنها رابارکود مواجه نموده، بلکه دربرخی ازموارد باعث شده که خط تولید آنها نیز دچارتوقف کامل گردند. بهرحال میتوان دراین رهگذر ازمشکلات عمده این گونه شرکتها به شرح ذیل عنوان نمود:

 

- وجود ماشین آلاتی که دارای تکنولوژی پایین بوده وضایعات بسیاربالائی هنگام کارروی گرده بینه ایجاد می نماید.

 

- وجود نیروی انسانی سنتی وغیرمتخصص که خود30% قیمت تمام شده پارکت رابعنوان دستمزد به خود اختصاص میدهد.

 

- بالارفتن قیمت چوب(گرده بینه)باتوجه به سیاست دولت.(سیاست دولت که توسط سازمان جنگلها ومراتع کشور اعمال میشود، براین مبنا استواراست که قیمت چوب رابه قیمت واقعی آن برساند).

 

- عدم اعمال سیاستی مدون توسط شرکتهای تولید کننده پارکت پیرامون صادرات. دربعضی ازشرکتها صادرات مانندشرکت بنیاد پارکت کشوری نیز بصورت موردی انجام گرفته است که این موارد منجر به توسعه صادرات موفق نشده است.

 

- وجود رقیب غیرهم صنف  موسوم به کاشی کف(سرامیک)نیزعامل دیگری است درجهت تضعیف بازارپارکت.

 

سرامیک درحال حاضرسهم بیشتری نسبت به سایر کفپوشها(موکت،پارکت،سنگ و000)را بخود اختصاص داده وعلت این امور وجود طرحها، رنگهای زیباوگوناگون، تولیدانبوه، نصب آسانتر، نگهداری راحتروقیمت مناسبتروازهمه مهمترتبلیغات بسیاروسیعی که دراین خصوص انجام گرفته میباشد.

 

- عدم وجود فرهنگ استفاده ازپارکت توسط مصرف کنندگان طبق یک نظرسنجی که توسط شرکت پارکت کشوری انجام گرفته. اکثریت جامعه فرهنگ وشناخت کاملی ازپارکت نداشته وازسوی دیگر عدم امکانات مالی واقتصادی که80% جامعه راشامل میشود، عواملی هستند که باعث کمرنگ شدن محاسن استفاده ازپارکت گردیده است. درهمین نظرسنجی مشخص شد که دیدگاه افراد نسبت به پارکت دیدگاهی است تجملی، لوکس وگران قیمت که توان استفاده ازآن درحال حاضر وجودندارد.

 

لذامیتوان باتوجه به عوامل فوق الذکرترتیبی اتخاذ نمودتا این صنعت رابا تبلیغات وسیع ونو،دراذهان عمومی جامعه به عنوان کالایی غیرتجملی وگران قیمت باورکرده وباکاستن ازقیمت (تاحدامکان) پارکت وهم سطح وهم طراز قراردادن با سرامیک، بازار این صنعت رارونق بخشیده وازرسیدن به نقطه صفراین صنعت جلوگیری کرد.

 

 

 

 

سرامیک رقیبی غیر هم صنف:

 

تا قبل از انقلاب و پیش از جنگ پارکت درایران دارای بازار بسیارمناسبی بوده ومشتریان درآن زمان اقدام به پیش خرید پارکت از 6 ماه قبل نیز می نمودند(بدلیل فقدان کالای جایگزینی)بعد از پایان جنگ تحمیلی وتغییر اوضاع اجتماعی کشوربه دلایل زیر:

 

1)وجود ابعاد یکنواخت وبه اصطلاح کلاسیک دراین کالا، مقبولیت پارکت بین مردم تاحد بسیارزیادی کاهش داشته است(پارکت موزائیکی).

 

2)وجود تولیدکنندگان غیرمتخصص در تولید این محصول(عدم فرآوری وتیمارچوب بصورت صحیح)و وارد کردن اجناس نامرغوب دربازار مصرف(صنعت پارکت فاقد استاندارد ومعیارمشخص میباشد).

 

3)وجود دوران سازندگی و به طبع آن ساخت وسازهای انبوه وبکارگیری مصالح ساختمانی نامرغوب ازجمله پارکت توسط برخی ازسازندگان.

 

4)عدم وجود کنترل دقیق برخدمات بعدازفروش وکیفیت کالا توسط بعضی ازتولید کنندگان باعث گردید که سرامیک ازرونق بسیار زیادی بهره مند گردد.

 

سرمایه گذاریهای زیادی توسط شرکتهای بزرگ وکوچک درامر تولید سرامیک صورت پذیرفته است وتوجه تمامی تولیدکنندگان به اشباع بازارداخلی معطوف گردیده است.

 

ازکارخانجات مهم تولید سرامیک میتوان به شرکتهای:

 

شرکت کاشی سعدی- شرکت کاشی حافظ- شرکت کاشی نیلو- شرکت کاشی کاشان- شرکت کاشی کویریزد و0000000 اشاره نمود که،  هریک توانایی تولیدانبوه از انواع کاشی های دیواری وکف راداراهستند.

 

 

مقدمه

 

پارکت(PARQUET) کف پوش چوبی :

 

پارکت یا فرش چوبی عبارت است ازقطعاتی ازچوب با ابعاد مشخص که عمدتا بوسیله چسب وبعضا به روش میخ درکف ساختمانها نصب میشود. باوجود پیدایش محصولات ومصنوعات متنوعی که درچندسال اخیربرای پوشش کف ساختمانها وادارات وتزیئنات دیگربکاربرده میشود، استفاده ازچوب کماکان بطور برجسته ای وجه تمایز خود راحفظ نموده است.

 

صنعت پارکت سازی که ازقدیم دربسیاری ازکشورهای جهان معمول بوده درایران نیزبوسیله استادکاران، بادست ساخته میشد. از50 سال قبل که صنعت ماشینی درجهان رونق پیدانمود بروسعت استفاده ازپارکت دراکثرکشورهای پیشرفته افزوده شد. درسال 1339 شرکت ساختمانهای کشوری بعنوان اولین کارخانه پارکت سازی با امتیازکارخانه باورک سوئیس بزرگترین سازنده پارکت درجهان تاسیس گردید. این کارخانه بااستفاده ازامکانات طبیعی که وجود جنگلهای بی نظیرمنطقه گرگان وگنبد ایران می باشد، محصول خود را با بهترین کیفیت به بازارعرضه نمود. شاید بدون اغراق کمترپارکتی درجهان یافت میشود که ازنظرمرغوبیت ، نقش، زیبایی واستحکام بتواند بامحصولات شرکت بنیاد پارکت کشوری مطابقت نماید زیرا، چوبی که برای پارکت مصرف میشودازجمله چوبهای نادرجهان است وگذشته ازاین لاک وچسبی که برای نصب پارکت بکاربرده میشود دارای امتیازات منحصربفردی است که مختص است به اینکه پارکت درمقابل تغییرات جوی تاب مقاومت داشته باشد ودچارانعطاف نگردد.

 

 قبلا چوب را دردرجه حرارتهای مختلف ورطوبت به حالت خاصی تبدیل نموده وپس ازتبدیل آن به پارکت ونصب آن روی کف، با لعاب وصمغ مخصوص ایزوله می شود. این صمغ مخصوص علاوه براینکه پارکت را جلاوجلوه میدهد مانع ازهرنوع تاثیرپذیری درمقابل رطوبت، ریختن جوهر ، اسیدها وسایرمواد شیمیایی وحتی آتش سیگاربرروی پارکت میشود.علاوه برمحسنات فوق،پارکت عایق حرارت وبرودت بوده وبه آسانی قابل شستشووتمیزشدن میباشد وبه هیچ وجه طبله نمی کندوازهم جدانمی شود. همین امتیازوخصایص منحصربفرد است که اکثرطراحان بزرگ ودکوراتورهای باسلیقه، زیباترین پوشش برای کف ساختمانها واطاقها وموسسات را، نصب پارکت میدانند که علاوه برزیبایی ازهرحیث محکم وبادوام است.

 

 امروزه درکشورهای پیشرفته جهان مصرف پارکت عمومیت یافته ودرایران نیزعلاوه برساختمانهای مجلل وبسیارمدرن درساختمانهاوآپارتمان سازیها موارد استفاده فراوان دارد.

 

گونه های جنگلی مورد استفاده در تولید پارکت:

 

- گردو(Walnut): چوب برون خاکستری متمایل به قهوه ای روشن، نسبتا سنگین وبه خوبی لاک می پذیرد. بدون طعم وبو ودارای الیاف منظم ونامنظم واغلب دارای نقوش زیبا است وخاصیت هم کشیدگی متوسط دارد.

 

- بلوط (Oak): چوب برون عریض وسفید تاخاکستری روشن وچوب درون قهوه ای روشن است . چوب بدون بووطعم ودارای الیاف یکنواخت، بافتی محکم ونسبتا سخت است.چوب درون بادوام است.

 

- راش (Beech): چوب برون سفید رنگ وچوب درون زرد روشن تاقهوه ای متمایل به سرخی ودارای الیاف موازی ویکنواخت است . چوب بدون بو وطعم ونسبتا سخت وسنگین است نسبت به خمش وضربه مقاوم است ولاک خوب می پذیرد.

 

- ممرز(Hornbeam): چوب برون سفید، بدون بووطعم دارای الیاف موازی سخت وکاملا مقاوم نسبت به خمش وضربه وبه سختی شکاف برمیدارد.

 

- افرا(Maple): چوب برون سفید وچوب درون سفید تازرد روشن است دارای الیاف موازی وظریف وسنگینی متوسط وسخت است .کارکردن باآنها آسان است . چوب فاقد بووطعم وبسیار بادوام ولاک خوب می پذیرد.

 

- نارون(Elm): چوب برون نازک زرد روشن وچوب درون قهوه ای تیره تاقهوه ای متمایل به سرخی است. چوب فاقد بووطعم، سخت وسنگین ودرشت بافت است، به سختی ترک وشکاف برمیدارد ونسبتا دربرابر پیچ وتاب خوردن حساس است.لاک خوب می پذیرد.

 

- گلابی(Pozrier): چوب برون سرخ روشن، چوب درون قهوه ای تیره تاقهوه ای متمایل به سرخی است. چوب ازنظرصاف بودن ویکنواختی بافت آن بسیار شایان توجه است. چوب فاقد بووطعم نسبتا سنگین وسخت است وبه سختی شکاف برمیدارد. لاک خوب می پذیرد وبسیار بادوام است.

 

روش تولید پارکتهای چوبی:

 

گرده بینه های استحصال شده از ارتفاعات جنگلهای شمال توسط تریلر به محل کارخانه منتقل میشود.گرده بینه ها درمحوطه توسط لیفتراک دسته چینی میشوند. بعدازاینکه گرده بینه ها درمحوطه دسته چینی شده اند، بایدمراقبتهایی صورت بگیردتا معایبی از قبیل ذیل حاصل نگردد:

 

- ترک خوردگی سرگرده بینه ها دراثرتابش مستقیم نورخورشید

 

- شکافهای یخ زدگی که دراثر تغییرات ناگهانی جوی (سرمای زیاد) بوجود می آید ودراثریخ زدگی آب از دیواره سلولها به داخل رفته که این عمل باعث هم کشیدگی شده و نتیجتا سبب شکاف می شود وازقسمت خارج درجهت شعاعی تامقرادامه پیدا می کند .گونه هایی که این شکافها درآنها بیشتر دیده می شود، ازجمله بلوط وصنوبروزبان گنجشک(ون)می باشد واین چوبها درکارخانه مصرف زیادتری دارند.

 

مراقبتهایی ازقبیل پوشاندن مقطع چوبها توسط نوارهای برزنتی ویا ورقه های فلزی از تابش مستقیم نورخورشید وغیره باید انجام گیرد.گرده بینه های دسته چینی شده درمحوطه کارخانه توسط لیفراک به واحد چوب بری انتقال داده می شود.

 

ماشین آلات واحد چوب بری:

 

1- اره رام     2- اره کاترعمودی     3- جرثقیل سقفی     4- اره نواری 100

 

شرح دستگاه اره رام:

 

گرده بینه ها پس از اینکه چند مدتی دریارد نگهداری شده اند، تبدیل گرده بینه های مذکور به الوارهای ابعادی (طول-عرض-ضخامت معین) توسط اره رام صورت می گیرد. اره رام برای برشهای عرضی یا شعاعی بکار میرود. دراین دستگاه تیغه متحرک وگرده بینه ثابت است وتیغه عمل برش را هنگام جلورفتن انجام میدهد.

 

دراین واحد گرده بینه هایی که معمولا از گونه های بلوط وراش هستندواکثرا از جنگلهای شمال ایران بخصوص ازاستان گیلان استحصال میشود، بصورت الوارهایی درمی آیدکه طول گرده بینه ها 280 سانتیمتر وقطرگرده بینه ها حداقل  40 سانتیمتروحداکثر200 سانتیمتر می باشد.گرده بینه ها به الوارهای 75 میلیمتری تبدیل می شوند.

 

برای اینکه عمل برش توسط اره رام برروی گرده بینه ها انجام گیرد، توسط جرثقیل سقفی گرده بینه را برروی دوخرک قرارمی دهند. جرثقیل دستگاهی است که بتواند بارهای سنگین را درحالت معلق درامتداد قائم وافق جابجانماید جرثقیل سقفی، جرثقیلی است که برروی دوریل موازی که درارتفاع مناسبی از سقف سالن واحد چوب بری قرارگرفته است ، حرکت میکند وقادراست بار را بالا و پایین برده وآن را درسطح افقی در امتداد موازی یا عمود بر مسیر حرکت(ریلها)و یا همزمان جابجانماید.

این دستگاه تشکیل شده است از یک یادوپل(حمال) افقی که در دوسر آن چرخهایی تعبیه شده وبرروی ریلهای مذکور قرارمی گیرد ودرنتیجه حرکت طولی دستگاه راامکان پذیر میسازد. برروی این پل یک یا دوواگن که درکار بالاوپایین بردن بار وحرکت عرضی آن درفاصله بین دوریل انجام میدهد قرارمیگیرد.

 

جرثقیل سقفی رامیتوان ازداخل کابین یا از روی زمین هدایت کرد. ضمنااین دستگاه متداول ترین نوع جرثقیل است که درکار حمل ونقل وجابجایی گرده بینه والوارمورد استفاده میباشد.

 

 

شکل 1 اره رام در حال برش گرده بینه

تیغه رام برروی دوفلکه قرارمیگیرد وبصورت دورانی درحال چرخش میباشد. برای حرکت دورانی اره رام ازیک الکتروموتور استفاده میشودکه بوسیله چرخ تسمه به فلکه متصل است وفلکه ها رابه چرخش درمی آورد. این فلکه ها بوسیله یک میله استوانه ای به هم متصل هستندکه ازوسط میله یک استوانه دیگری که دارای دوفک متحرک است تیغه رانگه میدارد. تاتیغه درجای خود ثابت باشدو از مسیر خودمنحرف نشود، برای حرکت اره رام که بصورت افقی حرکت میکند دستگاه برروی دوعدد ریل قرارگرفته است. بوسیله یک زنجیرودوعدد چرخ زنجیرودوعدد قرقره درپایین ویک چرخ زنجیر دربالای دستگاه متصل است وذوزنقه ای به حرکت درمی آید،که برای بالا وپایین رفتن تیغه از چهارتا جک هیدرولیکی استفاده می شود وبوسیله فشار روغن بالا وپایین شده وتنظیم می شود.

 

درکنار یکی ازفلکه ها مکنده ای وجود دارد وخاک اره بوجودآمده دراثربرش را مکیده وبه مخزن پوشال (خاک اره) انتقال میدهد وبرای جلوگیری ازگرم شدن تیغه ازگازوئیل استفاده می کنندکه توسط باکی برروی دستگاه قرارگرفته است.بوسیله شیلنگ روی تیغه ریخته شده وباعث سرد شدن تیغه میگردد.

 

روش کاردستگاه اره کاتر عمودی:

برای برش گرده بینه های باقطرکوچکتردرحدود 30 الی 50 سانتیمتراز اره کاترعمودی استفاده میشود. این اره دارای گونیای متحرکی است که این گونیا

شکل 2 اره کاتر

 

ازقسمت عقب دارای تکیه گاهی با چنگکهایی نوک تیزکه برای نگه داشتن گرده بینه میباشدوبرای محکم کاری گرده بینه، توسط چوبهای  شکل درزیرگرده بینه قرارداده ومحار میشود.گونیا توسط اهرمی به طرف تیغه رانده میشودکه ضمن حرکت گونیا گرده بینه هم نیز همراه گونیا به سمت تیغه حرکت میکند.

 

شکل 3 اره کاتر

 

گرده بینه پس از برش درسمت دیگراره ازگونیا جدا شده وروی زمین می افتد وگونیا به محل اول خود برمی گردد. این عمل تا اتمام گرده بینه تکرارمیشود. الوارهای تولید شده به ضخامت 75 میلیمتر میباشد. لازم به ذکراست گرده بینه ها توسط یک جرثقیل سقفی که دارای یک الکتروموتور میباشد به سمت گونیا هدایت میشودو درروی گونیا قرارمی گیرد وآماده برش میشود. نتیجه اینکه این اره درست برعکس اره رام که تیغه به سمت گرده بینه حرکت میکرد وگرده بینه ثابت بود عمل میکند.

 

اره نواری:

 

گرده بینه هایی که توسط اره رام واره کاتر عمودی برش داده شده اند وبصورت الوارهای 75 میلیمتری درآمدند، توسط جرثقیل برروی زمین هدایت میشوند وبرای تبدیل آنها به ابعاد کوچکترازاره فلکه ای (اره نواری)استفاده میشود.

 

الوارها توسط اره نواری به ابعاد 3.2*1.5 سانتیمتر برای پارکتهای سایزمعمولی و2.2*10و5*180 برای پارکتهای سایزدرشت بریده می شوند. الوارها بعداز اینکه به اندازه های معین بریده شده اند، توسط کارگربرروی زمین وبغل دستگاه چیده می شوندوسپس توسط لیفتراک به یاردانتقال داده میشود.

 

اره نواری دارای دوفلکه به قطر100سانتیمتراست که بنام اره 100 هم مشهور می باشد. روی این فلکه ها محافظی واقع شده است که جهت جلوگیری ازپرت شدن نواراره هنگام پاره شدن میباشد، حفاظهای دوراره فلکه حتما باید بسته باشند. برای بازوبسته شدن حفاظها ازلولا استفاده می کنند.

 

برای جلوگیری ازخراب شدن چپ وراست دنده های اره بایستی تیغه اره به اندازه ارتفاع دنده ها ازروی فلکه ها بیرون تر قراربگیرد وبه منظور روان کارکردن نواراره روی فلکه های بالا وپایین از نوارهای مخصوص برزنتی یا پلاستیکی استفاده میشودکه اینکارباعث کم شدن سروصدای دستگاه هم میشود. گرده بینه ها بعداز اینکه توسط اره رام به الوار تبدیل شده اند وسپس توسط اره نواری به تخته تبدیل شده اند به واحد چوب خشک کنی درهوای آزاد انتقال داده میشوند.

 

مقدمه ای درمورد چوب خشک کنی درهوای آزاد درزیرمی نویسیم وسپس چوب خشک کنی درهوای آزاد رابطور مختصرومفید توضیح می دهیم.

 

مقدمه ای برای چوب خشک کنی درهوای آزاد:

 

درختانی که در جنگل میرویند آب زیادی دربردارند، بنابراین چوب آلات حاصل ازآن مرطوب بوده وباید قسمت عمده روب آنها بل از تبدیلشان به محصولات قابل مصرف تبخیرگردد.

 

چون که اغلب محصولات چوبی از چوبهای خشک تهیه می شوند، خشک کردن چوب آلات درهوای آزاد از  نقطه نظر اقتصادی بسیار مناسب بوده، خصوصا درمراحل اولیه خشک شدن چوب تر.

 

خشک کردن چوب بهر طریق مستلزم هزینه است و پیوسته سعی براین است که این هزینه به حداقل کاهش یابد. رعایت اصول خشک کردن چوب درهوای آزاد ممکن است سبب تغییروضعیت دسته بندی چوب آلات درمحوطه (یارد)کارخانه شودکه درنتیجه آن خشک شدن چوب تسریع وکیفیت چوب آلات خشک شده بهترگردد.

 

خشک کردن چوب درهوای آزاد (یارد) بطورموثر به نفع مصرف کنندگان محصولات چوبی است وازلحاظ بهره برداری جنگل نیزحائز اهمیت زیادی است. ضمنا این روش خشک کردن افت چوب راکاهش میدهدکه کمکی برای حفظ چوب ومنافع چوبی خواهد بود. افزون براین موجبات رضایت خاطر مصرف کنندگان را فراهم آورده وسبب دوام بازار فروش میگردد.

 

 

روشهای معمول برای خشک کردن چوب آلات:

 

چوب رابه چندروش خشک می کنند ولی اساس همه روشها یکی است. یعنی کوچ دادن رطوبت ازداخل چوب به سطح آن وتبدیل رطوبت مذکوربه بخاری که وارد هوا می شود.

 

- هدفهای چوب خشک کنی درهوای آزاد(یارد):

 

هدف عمده خشک کردن چوب آلات دریارد آن است که، آب چوب تاحد مقدور تبخیرشود.آب آزاد درحفره های سلولی چوب ترحضور داردولی آب آغشتگی در جداره سلولهای آن موجود است. برای خشک کردن چوب دریارد همانطور که قبلا گفته شد،چوب آلات را بصورت واحدهایی دریارد کارخانه دسته بندی نموده وبرای مدت کافی درمعرض هوای آزاد قرارمی دهند، تارطوبت چوب آلات به 20تا25 % تقلیل یابد. این مقداررطوبت نشان میدهدکه آب آزاد چوب تبخیر شده است. با 20-25 % رطوبت چوب آلات، برای بعضی مصارف آماده هستند. درصورتی که مورد مصرف چوب ساخت مبل وپارکت باشد باید با استفاده ازکوره مقداررطوبت آنرا ازاین حدکمترنمود. وقتی مورد مصرف ایجاب نکندکه رطوبت چوب کم باشد، اغلب مواقع خشک کردن چوب دریاردکافی است.

 

چوب خشک شده دریارد معمولا برای مصرف درجاهایی که پس از مصرف حرارت نمی بیند مناسب می باشد. چوب آلات سوزنی برگ را درکارخانه های چوب بری درهوای آزاد (یارد) مدتی خشک می کنند تا اینکه مقداری هم کشیدگی حاصل نماید واندازه استاندارد مقاطع آنها باثبات گردد ونیز بهتراره ورنده شوند. ولی چوب آلات پهن برگ را درکارخانه ها بیشتربرای کاهش وزن وتقلیل هزینه حمل درهوای آزاد (یارد) خشک می نمایند.

 

قارچهای مخرب و عوامل باختگی چوب به سهولت به چوب آلات ترحمله می کنند وخشک نمودن چوب درهوای آزاد احتمال حمله این عوامل راکاهش میدهد. قارچها وعوامل باختگی چوب روی چوبهای با رطوبت کمتر از25% نمی توانند فعالیتهای زیستی داشته باشند. چوب ترممکن است لازم باشد باقارچ کش سم پاشی شود تادرمراحل اولیه خشک کردن دریارد ازحمله قارچ مصون بمانند.

 

- فوایدومحدودیتهای چوب خشک کنی دریارد:

 

حسن عمده خشک کردن چوب دریاردکم بودن هزینه آن است. هزینه خشک کردن چوب آلات سنگین وپهن برگ با استفاده ازکوره بسیاربالا است. قیمت چوب فاکتورتعیین کننده است درانتخاب روش خشک کردن آن است وکارخانه ها چوب آلات گران قیمت را بیشتردرکوره خشک می کنند.

 

گونه های نظیرراش، افرا، توسکا را امروزه بیشتر درکوره خشک می کنند. غیرقابل کنترل بودن طبیعت فرایند چوب خشک کنی در یارد جزء محدودیتهای این روش است. سرعت خشک شدن چوب دردماهای سرد زمستان کم است ودیگر ماههای سال بادهای گرم وخشک سبب افزایش ترک وشکاف درچوب شده ومقدار افت رابالا میبرد. میزان تولید چوب خشک کنی دراین روش به تغییر فاکتورهای محیطی، دما، رطوبت نسبی، ریزش باران و مدت تابش خورشید بستگی دارد. هوای گرم ومرطوب ممکن است باعث تقویت رشد عوامل انواع باختگی چوب گردد. در مجموع اصول کلی خشک کردن چوب در یارد ساده است واستفاده ازاین  روش مقرون به صرفه میباشد.

 

- فرایند خشک شدن چوب درهوای آزاد: 

 

خشک نمودن چوب آلات درهوای آزاد با قراردادن دسته های مطبق(توسط چوب دستک)آنها درمعرض هوای آزاد همراه است.

 

- فاکتورهای موثردرسرعت خشک شدن:

 

سرعتی که باآن چوب تر دریارد خشک میشود به، چند عامل ازجمله خودچوب، دسته بندی، وضعیت یارد وشرایط آب وهوایی بستگی دارد.

 

گونه:

 

بعضی ازچوب آلات به سرعت خشک میشوند وبعضی به کندی. چوب آلات سوزنی برگ وپهن برگان سبک، درشرایط مساعده زودخشک میشوند.

 

برای خشک کردن برگان سنگین تا میزان رطوبت مورد نظر به زمان طولانی تری نیازاست. وزن ویژه هم راهنمای خوبی برای برآورد مدت زمان لازم جهت خشک شدن چوب میباشد. مثلا چوب کاج سریعتر از چوب بلوط خشک میشود چون چوب کاج وزن مخصوص کمتری نسبت به بلوط دارد ومدت زمان چوب درون وبرون نیز باهم تفاوت دارد.

 

ضخامت:

 

زمان لازم برای خشک کردن چوب تابع درجه دومی است از ضخامت چوب واین یک قائده عمومی است. برای مثال: چوبی به ضخامت 5 سانتیمتر تقریبا چهاربرابر زمان لازم برای خشک کردن چوبی به ضخامت 2.5 سانتیمتر خواهد بود.

 

طرح الیاف:

 

تخته های شعاعی دیرتر از تخته های مماسی خشک میشوند زیرا، سلولهای اشعه چوبی به تعداد کمی در آنها وجود دارد.

 

چوب درون وبرون:

 

در چوب آلات سوزنی برگ رطوبت چوب برون از رطوبت چوب درون بیشتراست، ولی چوب برون سریعتر خشک میشود. درچوب آلات پهن برگ اختلاف رطوبت چوب برون و چوب درون چندان زیاد نیست واغلب پس ازخشک شدن رطوبت چوب برون به مقدار ناچیزی کمتراز رطوبت چوب درون میباشد.

 

روش احداث واحدهای دسته بندی:

 

ترتیب دسته بندی واحدهای چوب آلات درسرعت خشک شدن آنها موثر است. اگربین ردیفهای چوبی دریک واحد دسته بندی فضا برای عبور هوا تعبیه شود خشک شدن چوب آلات تسریع میشود.

 

ارتفاع وفرم پی واحد دسته بندی:

 

پی واحد دسته بندی چوب آلات باید به اندازه مناسب مرتفع باشد تا مسیرحرکت باد بلامانع باشد.اگرارتفاع پی کم باشد، مسیرجریان هوا با سبزشدن علف هرزوجمع شدن خرده چوب وغیره مسدود میگردد.

 

سطح یارد:

 

بازدهی خشک کردن چوب آلات دریارد تا حدودی بوضوح آماده نمودن سطح یارد، بتون ریزی، شن ریزی وزهکشی بستگی دارد. اگرآب باران، حضورعلف هرز، خرده چوب وتخته پاره هادرسطح یارد جمع شود سرعت خشک شدن چوب بلاخص درقسمتهای پایین واحد دسته بندی راکاهش خواهدداد.

 

شرایط آب وهوایی:

 

وضع هوای منطقه ای که یارد چوب خشک کنی درآن واقع است،  تاثیر بسزایی روی خشک شدن چوب وبازدهی یارد دارد. داوبارنگی فاکتورهای مهمی هستندودرمناطقی که ماههای زمستان باهوای سرد همراه است بازده چوب چندان زیاد نیست وبرعکس درمناطقی که طی همین ماهها دمای خشک بالا است امر چوب خشک کنی نتایج بهتری دربردارد.

 

خورشید:

 

تابش خورشید نیزعامل مهمی است. حرارت خورشید، زمین، چوب وساختمانهای مجاورراگرم میکند وباعث خشک شدن چوب میشود. علاوه برشرایط آب وهوایی منطقه، مکان یارد چوب خشک کنی نیز مهم است. مکان یارد درزمین پست، مجاور باتلاق یا دریاچه توصیه نمی شود زیرا چنین یاردی باعث تشویق رشد قارچهای مخرب ورنگ کننده روی چوب میشود. مکان بلند حتماخشک ومناسب تراست والبته مکانهای زیاد بلند سرعت خشک شدن را بالابرده وباعث ترکها وشکافهایی درسطح ومقطع چوب میشود.

 

خشک کردن چوب درهوای آزاد:

 

دراین روش چوبها درهوای آزاد درواحدهای دسته بندی بصورت طبقات روی هم مرتب میگردند وطبقات متواری بوسیله چوب دستک ازهم مجزا می باشند. وجود چوب دستکها در بین طبقات موجب برقراری جریان هوا دربین طبقات یک  واحد دسته بندی وخروج رطوبت می شود.

 

 برای جلوگیری ازتابش مستقیم خورشید به چوب آلات وحفاظت از بارندگی چوب آلات را ممکن است در هانگار دسته بندی کنند. اطراف سالن کاملا بازاست وبرقرای جریان هوا دربین طبقات چوبهای دسته بندی شده، خشک کردن آنها را تسریع می نماید.

 

انتخاب روش برای خشک کردن چوب آلات :

هزینه خشک کردن چوب دریک کارخانه عامل تعیین کننده روش خشک کردن چوب است. چوب خشک کنی دریارد از ارزان ترین روش برای خشک کردن وکاهش وزن (به منظور حمل ) چوبهای سنگین میباشد ولی چوبهای سوزنی برگ را اغلب کارخانه ها درکوره خشک می کنند.

 

روشهای دسته بندی چوب آلات برای خشک کردن دریارد:

 

چوبها را برای خشک کردن دریارد باید مرتب نمود. برای این منظور آنها را بصورت لایه هایی می چینند وبین دولایه متوالی تکه چوبهایی بنام چوب دستک قرارمی دهند. هدف آن است که سطح چوب درتمام واحد دسته بندی درمعرض جریان هوا قراردهند.

 

دریارد مکانیزه عمل چوب دستک گذاری درجای مخصوص اینکار صورت میگیرد ولی دریارد سنتی یک کارگر مجرب چوب دستک گذاری را دریارد انجام میدهد.

 

چوبها رامعمولا قبل از دسته بندی به لحاظ گونه ، اندازه(ضخامت،طول،عرض) ودرجه کیفیت جور میکنند. چوب آلات وقتی از کارخانه میرسندآنها را براساس شباهت واختصاصات خشک کردن جورمیکنند وسپس برای دسته بندی می برند. این عمل کاردسته بندی راآسان مینماید.

 

چوب دستک گذاری چوب آلات برای خشک کردن درهوای آزاد:

 

چوب دستکها دردسته بندی وخشک کردن چوب درهوای آزاد (یارد)چند نقش مهم دارند. ردیفهای متوالی را ازهم مجزا نمایندومسیرهوا را از روی تخته ها تعبیه میکنند. هرچوب دستک مقداری ازوزن چوبهایی که بالای آن قراردارند تحمل میکنند.

 

چوب دستکها به کمک نیروی وزنی که به آنها اعمال میشود تخته ها را در وضعیت افقی نگه میدارند ومانع پیچ وتاب تخته ها میگردند وبالاخره چوب دستک در دوانتهای هرردیف سبب کاهش ترک وشکاف مقطعی چوبها شده وازپیچ وتاب آنهانیزجلوگیری می نماید.چوب دستکها برای اینکه نقش خودشان را ایفا نمایند باید سطح تماس آنها با تخته ها دردسته بندی کامل(هرچندکه این امرباعث تقلیل سرعت خشک شدن تخته ها دراین نقاط میگردد)قرارگیرند.

 

چوب دستکهارا باید ازچوب راست تار، مقاوم، بادوام تهیه گردد. تابتواندبرای مدتی طولانی قابل استفاده باشند. چوب دستکها قطعات چوبی به طولی برابرعرض واحدهای دسته بندی وبا قطر 2.15 سانتیمتروعرض 3.6 سانتیمترکه بین قطعات چوبهای دسته بندی شده قرارمیدهند هستند.

 

معایب حاصل ازخشک شدن دریارد:

 

درطول مدتی که چوب برای خشک شدن دریارد می ماند، درآن معایبی ظهور مینماید که سبب افزایش افت وکاهش ارزش آن میگردند وهزینه خشک کردن بدین ترتیب بالا میرود. این افت فاکتوریست علیه تائید خشک کردن چوب دریارد.

 

علل ظهور معایب درچوب درطول مدت خشک شدن عبارتنداز: قارچهای مخرب، حشرات، واکنشهای شیمیایی و هم کشیدگی موجب پیدایش ترکهای سطحی ، مقطعی، شکاف، شانی شدن وتاب میشود. معایب حاصل از همکشیدگی با قرار دادن چوب درمعرض هوا تشدید می شوند و نزول کیفیت چوب تسریع می گردد

 

قارچ سبب رنگی شدن و باختگی چوب برون شده و آنرا می پوشاند. واکنشهای شیمیای چوب را قهوه ای رنگ مینماید، مثل اثر چوب دستک. هجوم حشرات ضایعاتی نظیر سوراخ سوزنی وسوراخ خرچنگ وارد می کند.

 

معایبی که موجب نزول کیفیت چوب می شوند افت چوب را ممکن است زیاد نماید. تاب، شکاف خوردن در حین رنده کردن را تشویق خواهد کرد. گره ها در سوزنی برگان مشاهده می شوند و ممکن است موقع رنده کردن از پا درآیندو یابشکنند.

 

انبار نمودن در هوای آزاد:

 

اگر رطوبت چوب آلات خشک شده دریارد 20%  یاکمترباشد میتوان آنرا بدون چوب دستک روی هم انباشت، ولی حفاظت آنها درمقابل باران ضروریست وبایستی بااحداث سقف یا توسط برزنت چوب آلات را پوشاند. دستجات چوب آلاتی که بطور موقت انبار میشوند باید با پلاستیک یاوسیله دیگر پوشانده شوند. اگررطوبت چوب آلات از20% بیشتر باشد بایستی برای ادامه خشک کردن درجای خود بمانند.

 

انبارکردن درفضای سرپوشیده:

 

اگررطوبت چوب آلات خشک شده دریارد 20درصد یاکمتر باشد مرتب کردن آنها درفضای سرپوشیده سودمنداست.اگررطوبت چوب آلات بیش از20درصد باشد دسته بندی آنهادرانبار لازم است باچوب دستک باشد.درصورتی که کف هانگاربتون ریزی نباشد پیش بینی پی برای هرواحد الزامی است تاچوب آلات مستقیما درتماس بازمین قرارنگیرند.دسته بندی چوب آلات نسبتا مرطوب درانبار چنانچه با چوب دستک انجام شود اقدامی محتاطانه خواهدبود.برقرارنمودن جریان هوا درهانگارتوسط پنکه توصیه میشود.بین طبقات چوبهای دسته بندی شده درجهت عمدو برطول چوب وبه موازات چوبدستکها عبور میکند.ممکن است جریان هوا به موازات طول چوب نیزهدایت شود ولی طی چند دهه گذشته ازآن درطرح کوره استقبال نشده است .

 

جریان طبیعی هوا براساس جابجایی به علت صعود هوای گرم اکنون دیگرمورد توجه نیست وجزء علایق تاریخی محسوب میشود.کوره های حجره ای رامیتوان براساس سیستم بارزدن به چنددسته تقسیم کرد.شاید بتوان گفت که اغلب کوره ها باسیستم ریل وواگون بارزده میشوند.چوب روی واگون ساده (بدون جدار)دسته بندی شده را بالیفتراک به داخل کوره میبرند.به این نوع کوره ها کوره های بارگیرازپهلویابارگیربسته ای هم می گویند.

 

کوره های ریل دارمعمولا یک،دویا سه جفت ریل دارند که به ترتیب یک،دویاسه ریل معروفند.عرض هردسته بندی روی یک ریل 1.8تا2.7متراست.درکوره های چند ریله باید گرم کردن مجدد هواراطوری مرتب نمود که هوا پس ازدسته نخست چوبها وقبل ازرسیدن به دسته بندی گرم شود.کوره های بارگیرازپهلویابسته ای کلا کوچکترازکوره های ریل دار هستندوازلحاظ بارزدن شکلی متفاوت دارند.درهای آن بزرگ هستندتاحمل چوبهای دسته بندی شده روی چنگال لیفتراک به داخل کوره موقع بارزدن وبیرون بردن پس از خشک شدن امکان پذیر باشد.اغلب کوره های بارگیرازپهلو طوری طراحی میشوند که درآنها بتوان به طول 7متر چوبهای دسته بندی شده راقرارداد.این طول درانواع کوچکتر5متراست.جریان هوادراین کوره ها ازجلووعقب ویا برعکس آن است،مسیرچرخش هوا نیز7مترو5متری میباشد.قیدی برای گرم کردن مجدد هوا جهت عبور ازواحدهای دسته بندی وجودندارد.

 

واحدکوره چوب خشک کنی:

 

بعدازاینکه رطوبت تخته ها درهوای آزادبه30%رسیدآنهارابه توسط لیفتراک به کوره منتقل میکنند.کره چوب خشک کنی شامل یک یا چند محفظه است که درآنه میتوان پارامترهای لازم(محیط)دما،رطوبت نسبی،جریان هوارابرای درست خشک کردن چوب کنترل نمود.باتوسعه کوره چوب خشک کنی طرحهای آن درزمینه مکانیسم تامین گرما،ترتیب قرارگرفتن پنکه ها،رطوبت نسبی یااختلاف دمای خشک وترمصالح مختلف برای ساختمان کوره تغییر کرده است.

 

کوره مورد استفاده درپارکت کشوری از نوع حجره ای است که توضیح آن به شرح زیر است:کوره های حجره ای برای روند خشک شدن دسته ای چوب طرتاحی شدندودراین روندکوره یکباره بتچوب بارزده شده وچوبهای دسته بندی درآن تاپایان دوره خشک شدن ثابت خواهندماند.دماورطوبت نسبی هوای داخل کوره تاحدمقدور درتمام نقاط یکنواخت نگهداری میشود واین دوپارامتردردامنه نسبتا وسیعی قابل کنترل هستند.دماورطوبت نسبی کوره همراه باخشک شدن چوب به ترتیبی که برنامه خشک شدن چوب ایجاد نماید تغییر می یابند.

 

برنامه خشک شدن چوب برحسب گونه ،ضخامت،درجه کیفیت ومورد مصرف چوب پس ازخشک کردن متغیرخواهد بود.درتمام کوره های مدرن ازجریان مصنوعی هوا استفاده میشودودراین جریان هوا از.ظرفیت این کوره ها از50تا200 مترمکعب است.ازامتیازات این کوره کم بودن هزینه احداث وسطح زیربنایی رانام میبرند.ازمعایب ان زمان زیاد فاصله تخلیه وبارزدن ونایکنواختی خشک شدن چوب میباشد.خصوصا وقتی رطوبت اولیه چوبها بیش از 25درصد باشد.باکوتاه کردن مسیرچرخش هواوهماهنگی رطوبت اولیه چوبها مسئله نایکنواختی رطوبت چوبهای خشک شده قابل حل خواهد بود.

 

 

شکل 4  کوره چوب خشک کنی

چنانچه رطوبت اولیه چوبها کمتراز25درصدباشدناهماهنگی رطوبت چوبهای خشک شده درکوره بارگیرازپهلودرمقایسه باکوره ریل دار ناچیز میگردد.تخته هارا نسبت به گونه آنها حرارت داده وبه مدت یک هفته یا دوهفته درکوره نگه داشته ورطوبت آنهارابه 5یا6درصدمیرسانند.

 

قطع کن:

 

درواحدقطه کن تخته های 284سانتیمتری به قطعه های 108سانتیمتری تبدیل میکنند.درواحد قطع کن کارگر تخنه ها رااز نظرگره ،ترک وغیره تمیزمیکند یعنی جاهایی که دارای ترک،گره وغیره هستندرااز تخته جداومنبع ضایعات میریزد.

 

خط تولیدوبسته بندی پارکت سایزمعمولی:

 

خط تولیدوبسته بندی پارکت سایز معمولی مختلف تشکیل شده که عبارتنداز:

 

1-بخش ویدفینگرهاتوسط دستگاهP100

 

2-بخش سورت

 

3-سیلو

 

4-واحدبسته بندی

 

5-انبارپارکت

 

بخش تولیدفینگرتوسط دستگاه 100P

 

دستگاه 100Pساخت کارخانه باورک سوئیس(B.W)باظرفیت جمعی تولید150000مترمربع پارکت درسال دریک شیفت.دستگاه 100Pدستگاه اتوماتیک بوده وازدوقسمت مجزاازهم تشکیل شده است که توضیح آنهابه ترتیب زیرمیباشد:

 

مشخصات قسمت اول دستگاه 100P:

 

دارای دوالکتروموتوربرای بکارانداختن تیغه هاوخشابها

 

دوتیغه گردبرای ایجادبلوکهای 12*12سانتیمتری

 

تسمه هایی برای ثابت نگه داشتن تخته هادرخشاب

 

شرح قسمت اول دستگاه:

 

قسمت اول دارای 9عددخشاب که این خشابهاباافق زاویه 45درجه دارند.تخته هاتوسط کارگروارداین خشابهاشده وبصورت چرخشی به سمت 2تیغه گردکه به اندازه طول فینگرها(cm12)روی هم قرارداشته هدایت میشوند.برای اینکه تخته ها رادربرش درداخل خشابهانلغزندتسمه هایی قرارداده شده که این تسمه هاتخته

 

شکل 5  قسمت اول دستگاهP100

ها رادرداخل خشابها محکم وثابت نگه داشته وعمل برش انجام میشودضمنادرصورت نبودناین تسمه هابرشهای نامرتبی خواهیم داشت که باعث افت کیفیت میشود.

 

شرح دوم قسمت دستگاه:

 

بعدازاینکه بلوکها توسط چرخ زنجیربه قسمت دوم دستگاه هدایت شد این دستگاه دارای پرده های مخصوی میباشدکه حرکت چرخشی داشته وباپرده های مخصوص بلوک راازروی چرخ زنجیرگرفته وبرروی پرده های دیگری که درزیراین پرده هاقراردادانتقال می یابدکه فاصله این پرده ها ازهم به اندازه بلوکهای بریده شده میباشدکه چوبهادرداخل جای گرفته وفیکس میشودوسپس همین چوبها داخل پره ها باحرکت پچرخشی ازقسمت رنده عبور میکند.این قسمت دارای دوتیغه گردبزرگ الماسه به قطر30سانتیمتر میباشد که عمل رندیدن رایک بارازروودیگرباراززیرچوب انجام میدهد.بعدازمرحله رنده گی نوبت به برش موازی طول چوبها به ضخامت 8میلیمترمیرسدکه دراین قسمت 16عددتیغه وجوداردوچوبهارابه طول 12سانتیمتربرش میزندوحدودا15عددفینگرتبدیل میکند.برش دراین قسمت بدین صورت است که دارای چنگالهاچوب رنده شده راگرفته وسفت نگه میدارد،این چنگالهای شانه دارحرکت چرخشی داشته که ازاین تیغه ها ردمیشود.

 

 

شکل 6  قسمت دوم دستگاهP100

 

پس ازاین برش این چنگالها شل شده وچوبهای بریده شده که تبدیل به فینگرشده اند وبه روی نقاله هدایت شده وبه قسمت سرت منتقل میشود.بعدازانجام برش تسمه ها شل شده و تخته ها به تکیه گاه موجوددرپایین خشابهاتکیه میدهدوبرش بعدی انجام میگیردوطی چندمرحله چرخش تخته 1.5متری به بلوک توسط چرخ زنجیرافقی به تسمه نقاله عمودی منتقل میشودوبلوک به قسمت دوم دستگاه هدایت میشود.

 

مشخصات قسمت دوم دستگاه 100P:

 

دارای 3الکتروموتوربرای به حرکت درآوردن تیغه ها وچرخش پره ها

 

دارای 2 عدد تیغه الماسه برای کندگی ورندیدن بلوکها

 

16عدد تیغه گردبرای تبدیل بلوکها به فینگر

 

پس ازانتقال فینگرهای بریده شده برروی تسمه نقاله فینگرهابه سمت واحدسورت هدایت میشود.دراین واحد کارگران فینگرها رابراساس رنگ،شکل،طرح وضایعات روی چوب جداسازی ودرنوار مربوط به فینگرها ریخته شده وبه سمت سیلوهای مربوط خودمنتقل میشود.این سیلوها براساس نامهایی که فقط مختص به این کارخانه است که این نامها عبارتنداز:

 

1-نگین                     2-آذین                  3-سایه                 4-شعله

 

5-گلبن

 

ودرموقع بسته بندی به نام همان سیلونامگذاری می شود.درواحد سورت چوبهای ضایع،شکسته،پوسیده،ترکداربرروی نقاله ای که چوبهارابه مخزن ضایعات هدایت میکندریخته میشود.

ابزار آلات واحد بسته بندی در کارتن:

 

واحدبسته بندی:

 

واحدبسته بندی ازقسمتهای مختلفی تشکیل شده که آنهارابه ترتیب نام برده وتوضیح میدهیم:

 

1-انبارفینگرها(سیلو)                    2-واحددسته چینی افقی

 

3-واحددسته چینی عمودی               4-واحدپلیت(بلوک)

 

5-واحدچسب زنی                          6-واحداندازه بری

 

7-واحدبسته بندی پلیتها درکارتن وانتقال آنهابه انبار

 

1)انبارفینگرها(سیلو)

 

فینگرهابعدازاینکه سورت شدند ونوع آنها مشخص شد توسط نقاله به سیلو مربوط خودهدایت میشود.

 

انتقال فینگرها بعداز سورت به سیلوی مربوطه

 

کف سیلوها به صورت شیب داراست تادرهنگام بازکردن سیلو فینگرها به آسانی

 

 

 

شکل 7 سیلو فینگرها

 

برروی نقاله که درجلو سیلو قرارداردریخته شوند.علاوه برشیب داربودن کف سیلوها یک الکتروموتوردرزیرکف تعبیه شده که کاراین الکتروموتورایجادلرزش درکف سیلومیباشدوبه موجب این لرزش فینگرها به آسانی برروی نقاله قرارمیگیرند.

 

2)واحددسته چینی

 

بعدازاینکه فینگرها ازسیلوبرروی نقاله ریخته شونددرداخل مخزنی قرارمیگیرند.درواحد دسته چینی افقی نقاله ای وجودداردکه ازداخل مخزن عبورمی کند.برروی این نقاله پله هائی ایجادکرده اند تادرهنگام بکارافتادن نقاله این پله ها فینگرراازمخزن جداکنند.بعدازاینکه نقاله فینگرهاراازمخزن جداکردبه قسمتی به نام غربال می رسددراین قسمت چوب پارکتها(فینگرها)رابصورت طولی به سمت پایین هدایت میشوندوپایین دستگاه اپراتوری قرارداردکه کاراین اپراتور جداکردن فینگرهای خراب وترک خورده است.بعدازاینکه اپراتورچوب پارکتها(فینگرها)راازنظرترک وغیره بررسی کرد،پای خود برروی پدالی که درپایین دستگاه تعبیه شده وآنهاراتوسط زنجیر به تسمه نقاله انتقال میدهد.

 

3)واحددسته چینی عمودی

 

شکل 8  واحد دسته چینی عمودی

این واحدهمانندواحددسته چینی افقی عمل میکند،تنها فرق این واحدباواحددسته چینی آن است که درآنجا فینگرهابه صورت افقی دسته چینی می شده اندولی دراین قسمت به صورت عمودی.درواحددسته چینی عمودی وافقی شبکه هایی به

 

شکل نیم دایره وجودداردکه وقتی چوبهاازنقاله جداشدند توسط این شبکه ها به صورت طولی به سمت پایین هدایت شوند.این شبکه هابرروی دستگاهی تعبیه شده اند که خود این دستگاهها برروی فنرهایی که قابلیت ارتجاعی زیادی دارند قرارگرفته اند.درزیراین دستگاه الکتروموتوری وصل شده است وکارآن ایجادلرزش دردستگاه است.

 

4)واحدپلیت(بلوک)

 

پلیتها(بلوک)به شکلی هستند که یک درمیان به صورت افقی وعمودی قرارگرفته اند.برای اینکه فینگرها یک درمیان به صورت افقی وعمودی چیده

 

 

شکل 9  ریخته شدن فینگر ها به مخزن

 

شوند قسمتی بین واحدهای دسته چینی افقی وعمودی وواحدپلیت قراردارد.این قسمت دارای سه شاخک است که برروی نقاله قرارگرفته اندوحرکت شاخکها توسط چرخهای پله ای صورت میگیردواین شاخکها طوری تنظیم شده اند که شکل پلیتهاراایجادمیکنند.

 

فینگرهاازشاخکهاعبورکرده وبه واحدپلیت میرسند.دراین واحدفینگرهابصورت 4ردیف 5تائی درمی آیند.وقتی فینگرها4ردیف5تائی شد،توسط یک بازی مکانیکی به سمت چسب زنی هدایت میشوند.اندازه پلتها48*48سانتیمترمی باشد،برای اینکه درواحدپلیت این اندازه مشخص شوددرمیان پلیتها میله آهنی قرارمیدهند.

 

5)واحدچسب زنی

 

واحدچسب زنی خودازچندقسمت مختلف تشکیل شده است که عبارتنداز:

 

1-کاغذکرافت            2-مخزن ذخیره چسب              3-غلطک چسب زن

 

4-غلطک فشار

 

کارواحد چسب زنی به صورت اتوماتیک انجام میشودبه این صورت که:کاغدکرافت برروی قرقره ای قرارگرفته،برای اینکه کاغذکرافت آغشته به چسب شوددرمسیرآن یک غلطک وجودداردکه برروی این غلطک موکت چسبیده شده است که درحین عبورازمخزنی که درآن چسب وجودداردآغشته به چسب میشود.کاغذکرافت هنگام عبورازغلطک چسب زن آغشته به چسب میشود وبرروی پارکت پاشیده میشود.بعدازاینکه کاغذکرافت برروی پارکتها کشیده شدبرای بهترچسبیدن کاغذبرروی پارکتها یک غلطک آنجاتعبیه شده است که کاراین غلطک فشاردادن کاغذکرافت است.

 

6)واحداندازه بری

 

درواحداندازه بری یک چرخ متصل به اهرمی وجوددارد،این اهرم متصل به الکتروموتورتیغه است.وقتی که پارکتها ازواحدچسب زنی به جلورانده

 

شکل 10  واحد اندازه بری

 

میشودبرروی صفحه ای قرارمیگیردکه خود این صفحه متحرک میباشد.وقتی پارکت درزیرچرخ قرارگرفت وچرخ به ضخامت پارکت بالا آمدتیغه حرکت کرده وکاربرش راانجام میدهد.وقتی 220عدد ازپلیتها برروی صفه قرارگرفته اند صفحه بالا آمده وتوسط پلیت بعدی به طرف واحددسته بندی درکارتن هدایت میشود.

 

7)واحدبسته بندی درکارتن

 

ابزارآلات واحددسته بندی درکارتن:1- دستگاهی برای کشیدن تسمه2- انبردستی برای سفت کردن بست آهنی برروی تسمه3- بستهای آهنی4-تسمه پلاستیکی

 

بعدازاینکه 22عددازپلیتهاداخل کارتن قرارگرفتند،توسط اپراتوری داخل کارتن قرار گرفته ودورکارتن تسمه کشیده وتسمه راتوسط بست آهنی محکم وثابت کرده وبه قسمت انبارپارکت انتقال میدهند.

 

 

 

خط تولید پارکت سایزدرشت:

 

ماشین آلات خط تولید پارکت سایزدرشت:1)کف رند2)فلزضخامت زن       3)گندگی اول 4)گندگی دوم 5)مولدر 6)فرز شیارزن7)قطع کن

 

تولید پارکت سایزدرشت در8مرحله انجام میگیردکه به ترتیب زیرمیباشد:

 

مرحله اول:

 

درمرحله اول درنرتخته رندیده میشود.عمل رندیدن توسط ماشین کف رند انجام می پذیردکه مشخصات ماشین کف رند به شرح زیرمیباشد: این دستگاه دارای پایه چدنی ریخته گری است که معمولا به دلیل حفاظت بیشترالکتروموتورداخل قرارگرفته است.دستگاه دارای دوصفحه طویل است که درقسمت جلووعقب توپی رنده قرارگرفته اند.صفحه جلوماشین راصفحه کارده مینامندکه ابتداکارروی آن قرارداده میشودوبلندترازصفحه عقب است.صفحه عقب صفحه ای است که بعدازرندیدن، چوب روی آن قرارمی گیردوصفحه کارگیر نامیده میشود.

 

روش انتقال حرکت ونیرو: حرکت ماشین بوسیله الکتروموتوربه صورت غیرمستقیم انجام می گیردبه نحوی که تسمه های گوه ای حرکت الکتروموتوررابه میله ماشین رنده منتقل می کنندوباعث حرکت دورانی میله رنده میشونددرماشینهای باقدرت زیادانتقال حرکت توسط دویاچندتسمه صورت می پذیردتاباحداقل افت،نیروبه میله منتقل گردد.شل وسفت کردن تسمه توسط اهرم زیرموتورانجام می گیرد.

 

مرحله دوم:

تخته هایی که دونرآنها توسط کف رند ،رندیده شدجلوی دستگاه فرزآورده میشوندوتخته هارایکی یکی به گونیاآن تکیه داده وازجلوی تیغه گردوصل شده به فرزمی گذرانیم تاضخامت آن از2.2تا1.8تقلیل یابدوآماده گندگی کردن شود.

ویژگیهای ماشین فرزمیزی:این ماشین ازیک بدنه ریخته گری شده ساخته شده است که الکتروموتوردردررون آن قرارمیگیرد.محوریاتوپی فرزکه دروسط صفحه دستگاه واقع شده نسبت به صفحه دارای زاویه 90درجه است وتوسط فرمان کوچکی که درکنارماشین قرارگرفته میتوان ارتفاع توپی فرزرا نسبت به صفحه آن کم یا زیادکرد.

 

دستگاه دارای گونیاجهت تکیه دادن چوب به آن است که میتواندروی صفحه درجهات مختلف قرارگیردومحکم شود.نحوه انتقال حرکت درتوپی ماشین فرز به دوصورت مستقیم وغیرمستقیم انجام میگیرد.درصورت اول توپی بطور مستقیم به الکتروموتور متصل میشود،درصورتی که درطریقه غیرمستقیم حرکت توپی توسط تسمه های ذوزنقه ای ازالکتروموتورصورت می پذیرد.

 

مرحله سوم:

 

توسط گندگی اول ضخامت تخته هااز1.8به 1.6تبدیل میکنند.ازویژگیهای ماشین گندگی میتوان به شرح زیرنوشت:این ماشین یک بدنه ریخته گری شده ویک صفحه متحرک جهت رندیدن چوب به ضخامتهای مختلف است.عمل رندیدن توسط تیغه های تعبیه شده روی توپی که درقسمت بالای دستگاه قرارگرفته انجام میشود.صفحه متحرک دستگاه رامیتوان توسط فرمان کوچکی که درکنارماشین قرارگرفته است به سمت بالا وپایین هدایت کرد وبه ضخامت موردنظرتنظیم نمود.

 

مرحله چهارم:

 

توسط دومین گندگی ضخامت تخته ها از1.6به1.4تبدیل می کنند. دوطرف تخته ها رندیده شده وآماده است که برای ضخامت آخروعرض آخرپارکت سایز درشت توسط دستگاه مولدر زده وآماده قطع کردن نمود.

 

مرحله پنجم:

 

برای اینکه ضخامت وعرض تخته ها را به اندازه پارکت درآورد ازدستگاه مولدراستفاده میشود.

 

تجهیزات دستگاه مولدر:1)سه غلطک آجدار 2)یک توپی رنده3)دوتوپی فرز   4)دوالکتروموتوربرای به حرکت درآوردن غلطکهاوتوپیها

 

روش کار دستگاه مولدر:

 

ابتدادستگاه راروشن می کنیم سپس تخته رابه گونیای دستگاه تکیه داده تا به اولین غلطک آجداربرسد.سپس دستگاه توسط سه غلطک آجدار تخته رابه سمت

شکل 11  دستگاه مولدر

 

یک رنده که ازکف تخته رامی رند هدایت می کند.بعداز ردشدن ازتوپی رنده ضخامت تخته به1.1سانتیمتر تبدیل میشود.تخته توسط تخته بعدی به دو طرف فرز هدایت میشود واین توپی ها ازضخامت تخته ها می کاهند.تخته بعدازآنکه به ضخامت وعرض پارکتها درآمدند برای اینکه هنگام نصب چسب رابخوبی جذب کنند ودرزمین محکم شوند پشت آنهاراسه شیار می زنند واین کارتوسط ماشین فرز انجام می گیرد.

 

مرحله ششم:

 

دردستگاه فرز شیارزن سه تیغه گرد نصب شده است که کار شیارزدن راانجام می دهند.

 

 

شکل 12  فرز شیار زن

 

مرحله هفتم:

 

این مرحله که تقریباآخرین مرحله تولید پارکت سایزدرشت است ،تخته های شیارخورده راتوسط دستگاه قطع کن بریده وطول پارکت رامشخص می کنیم.

 

دراین مرحله جاهایی که ترک،گره درتخته وجودداردازتخته جداشده وپارکت کاملا سالم تولید میشود.

 

مرحله هشتم:

 

دراین مرحله پارکتهارادرداخل کارتن گذاشته وبسته بندی می کنند سپس کارتن هارا به انبارمنتقل می کنند.

 

واحد کنترل کیفیت:

 

تعریف کنترل:کنترل عبارت است از مجموعه عملیاتی شامل اندازه گیری یا آزمایشگاهی که برروی یک فرآورده انجام می گیردتامشخص شودکه آیامشخصات وویژگیهای آن فرآورده با مشخصات فنی مطابقت دارد یانه.

 

تعریف کیفیت:کیفیت عبارت است از مجموعه صفات یاویژگیهایی که یک فرآورده یا خدمت دربرآورده ساختن نیاز معینی موثراست.

 

کارهای واحدکنترل کیفیت:

 

1-               اندازه گیری رطوبت چوبها توسط رطوبت سنج الکتریکی

 

2-               اندازه گیری ابعاد فینگرها وپارکتها سایزدرشت تا بااندازه ومشخصات مطابقت داشته باشد.ومهمتراز اینها درسیستم کنترل کیفیت وظایفی دیگروجودداردکه عبارتنداز:

 

1-               تعیین منبع یاعامل به وجودآورنده نقص یااشکال

 

2-               برطرف کردن منبع یاعامل به وجودآورنده نقص یااشکال

 

3-               ازهمه مهمتر پیش بینی های لازم برای جلوگیری ازوقوع مجددیاظاهرشدن مجددمنبع یا عامل به وجودآورنده اشکال.

 

نصب پارکت چوبی:

 

الف)کف محل نصب پارکت(بتن،موزائیک،سرامیک،سنگ)پس از کارشناسی فنی برای میزان رطوبت کف وکیفیت سطح آن مورد کف سایی وسیمان تکس،حرارت دهی،آماده سازی وزیرسازی قرارمی گیرد.

 

ب)زیرسازی ازاهمیت ویژه ای برخورداراست که درطبقات همکف ویازیرهمکف ویازیرزمین جهت جلوگیری ازرطوبت کف،باید دولایه قیرگونی قبل ازنصب موزائیک انجام شودوکفی محکم ومنظم جهت نصب پارکت آماده شود.

 

قابل ذکراست درصورت نصب موزائیک حداقل 4ماه جهت نصب پارکت وقت لازم است تارطوبت کف کاهش یابد.

 

ج)درصورت انجام کف سایی ونظافت کف،چسب مخصوص پارکت باوسیله مرطوب برروی کف پخش شده(800گرم درهرمترمربع)وورقهای48*48سانتیمتری ازطرف بدون کاغذ کرافت برروی آن چسبانده میشودوکاغذکرافت مذکورباکمی نم ازپارکت جدامیگردد.

 

ه)پس از جداسازی کاغذکرافت پارکتها توسط ساب تنظیم،بتونه کاری وتفکیکی ضایعات شده وبادستگاه مخصوص ساب روی پارکت انجام می پذیرد.

 

و)پس ازساب زدنهای مختلف پارکت بادودست لاک وهاردنر مربوطه(350گرم درهرمترمربع)پوشش داده شده وپس ازچندروزآماده بهره برداری میشود.

 

ز)دمای محل نصب پارکت درزمستان وهوای سردحداقل20درجه سانتیگراد میباشد.

 

مدلهای نصب پارکت:

الف)روش معمولی همان روش موزائیکی است.

ب)روشهای دیگرکه هزینه نصب آن افزایش می یابدوبصورت آجری،جناقی،موازی،شطرنجی،حصیری وغیره طرح واجرامیشود.

 

درجه بندی پارکت:

 

پارکتهای تولیدی ازهرگونه جنگلی باتوجه به یکنواختی رنگ ونقش هرکدام درمدلهای به نام نگین،آذین،سایه وگلبن بسته بندی وبه بازار مصرف ارائه شده وبرحسب سلیقه انتخاب میگردد.

 

عمرپارکت:

 

به لحاظ زیبایی،استحکام وآرامش درصورت رعایت صحیح حداقل 40سال دوام داشته ودرهر10سال یکبارباتجدید ساب ولاک به حالت اول درآمده وجلوه زیبا به محل میدهد.

 

قابلیت مصرفی پارکت:

 

درسالنهای ورزشی چندمنظوره،واحدهای اداری وتجاری،منازل مسکونی ودرکلیه مناطق ایران قابل نصب وبهره برداری میباشد.

 

مزایای پارکت:

 

الف)ازنظرعمر:بطورطبیعی بیش از40سال

 

ب)ازنظر بهداشت:بهترین وسیله برای سلامتی،طبیعی وآرام بخش

 

ج)ازنظراقتصادی:مقرون به صرفه

 

د)ازنظرشستشو:باخیالی راحت،مطمئن وقابل شستشو

 

ه)ازنظرحرارت:عایق سرما،گرماوصدا

 

نگهداری پارکت وطرزپولیش زدن:

 

الف)ابتدا سطح پارکت راباپارچه ای که کمی نم داشته باشد(اگرکرباس باشدبهتراست)تمیزنموده.اگرپارکت زیادکثیف شده کمی پودرصابون درظرفی ریخته،مقداری آب به آن اضافه نموده پس از خوب بهم زدن مقداری ازکف راروی پارکت ریخته وبسابید کلیه چرکهای روی پارکت پاک شود.سپس پارکت راباپارچه تمیزی خشک کنیدوچنددقیقه بعدمقداری ازمحلول پولیش راروی پارکت به آرامی بمالید وبگذارید خشک شود.پس از15دقیقه پارکت جلاوشفافیت پیدا خواهدکرد.

 

ب)برای هرمترمربع پارکت بیش از6الی7گرم پولیش مصرف ننمائید زیرامصرف بیش ازاندازه موجب لیزشدن پارکت میگردد.

 

شکل 13  نمونه پارکت چوبی

 

تکنولوژی ساخت پارکتهای لامینت:

 

مواد تشکیل دهنده:موادتشکیل دهنده اصلی سه گروه زیر هستتند:

 

1- کاغذ تزئینی که شکل ونمای کفپوش راتعیین می کند ودراشکال ورنگهاوطرحهای بادامنه وسیعی ازطراحی هاازجمله طرح چوب های مختلف،کاشی،سنگ وطرحهای گرافیگی و000تولید میشود.

 

این کاغذراباچسب ملامین آغشته کرده ورویه مغزی اصلی می چسبانند.دربعضی ازتکنولوژیها یک لایه فویل اکسید آلومینیوم نیزدرهنگام پرس کردن روکش روی تخته،روی روکش تزئینی گذاشته میشودکه باعث میشود کفپوش ضدسایش وخش شود.درتکنولوژیهای مدرنتر،هنگام آغشته سازی کاغذ تزئینی اکسیدآلومینیوم رادرمخلوط چسب ملامینه مخلوط کرده وکاغذ رادراین مخلوط آغشته میکنند که درنهایت کاغذ ملامینه مخصوص کفپوش تولید می شود که درفرآیند پرس کردن روی تخته اصلی نیازی به فویل اکسیدآلومینیوم ندارد.غیرازروکش های ملامینه که بیشترین استفاده رادراین مورددارند،هنوزهم درمواردی ازHPL نیزبه عنوان لایه کاغذ تزئینی درکفپوشها استفاده میشود.لایه های مختلف دیگری نیز میتوان بین تخته اصلی (لایه مغزی)ولایه رویی(کاغذ تزئینی)گذاشت.مانند لایه عایق صدای قدم زدنFootstep sound insulation layer .

 

2- لایه مغزی که متشکل از اوراق فشرده چوبی میباشد.تخته های معمول برای این استفاده امروزه HDF وMDF میباشند.درگذشته از نئوپان نیزبرای این کاربرد استفاده زیادی میشدکه رفته رفته درحال کم شدن است وهنوز هم به مقداربسیار محدود ادامه دارد.نئوپانهای موردمصرف دراین کالا باید ازکیفیت خاصی برخوردار باشندوقابلیت ماشین کاری داشته باشند.درلایه مغزی به مقداربسیار محدودی نیزدرمواقعی از موادمثلPVC نیز استفاده میشود.لایه مغزی درواقع استخوانبندی کفپوش راتشکیل میدهدوتامین کننده مقاوت های مکانیکی کفپوش وحمل کننده لایه تزئینی آن است.

 

رطوبت نسبی MDF مورد استفاده برای این منظور باید 2-/+6% وHDF،2/-+5% باشد.ازنظروزن مخصوص عدد معینی را نمی توان برای لایه مغزی تعیین کرد اما این عدد نباید از560kg/m3 کمتر باشد وهمانندMDF های کفپوش دارای وزن مخصوص بالایkg/m3700هستند.البته دانسیته نهائی کفپوش مسلما بالاتر از مقاومتها وخصوصیات مکانیکی وفیزیکی مناسبتری برخوردار خواهدبود.برای تولید این کفپوشها بیشتزازMDF بادانسیته بالا وضدآب ودرضخامت6میلی متر استفاده می شود.

 

3- لایه تثبیت کننده: لایه تثبیت کننده یابالانس کننده درزیرتخته اصلی(لایه مغزی)قرار می گیردوحالت تثبیت شده رابه کفپوش میدهد ودرواقع دوطرف تخته مغزی رابالانس می کندکه تغییر شکل ندهد.این لایه ازکاغذ آغشته شده تشکیل یافته است که معمولا کاغذی ارزان قیمت بدون رنگ یا تک رنگ میباشد.

 

نحوه تولید:

 

مواد تشکیل دهنده فوق در یک خط روکش کاری روی هم چسبانده می شوند یعنی لایه های رویی(لایه دکور یا تزئینی)ازبالا ولایه تثبیت کننده از پایین روی لایه مغزی(بعنوان مثال تختهMDF)چسبانده می شوند.درمورد لایه تزئینی معمولا از پلیت های منقوش درپرس استفاده میشود.مثلا نقش رگه های چوب برای انواعی که دارای روکش تزئینی نقش چوب هستند.لایه تزئینی دراکثرمواقع روکش ملامینه مخصوص کفپوش ودرموارد دیگرمی تواند HPL نیزباشد.سپس تخته های روکش شده به خط برش میروند ودرابعاد دلخواه وازپیش تعیین شده برش میشوند.

 

تخته های برش شده پس ازخروج ازخط برش جمع آوری وبه خط ابزارزنی منتقل می شوند.دراین خط درواقع لبه های طولی این کفپوش ها به شکل دلخواه ابزارزده میشود.این ابزار زنی وشکل دهی بسته به نوع طراحی کفپوش میتواند متغیر باشد.مثلا فاق وزبانه معمولی،بدون فاق وزبانه(به ندرت)قفلهای مختلف ومتنوع(کلیکClick)و00000

 

بعد کفپوشهای تولیدی بسته بندی وبه بازار ارسال می شوند.دربعضی از کارخانجات جدیدا درمواقعی کفپوش هارا خصوصادرقسمتهای قفل هایافاق وزبانه ها یاکل کف آن پیش چسب زنی نیز می کنند.معمولا نصب کفپوشهای لامینیت بدون چسب است.

 

کفپوشهای لامینیت تولید شده باید دارای خصوصیات مختلفی باشندکه ازاهم آنها عبارتند از:مقاومت دربرابر رطوبت،مقاومتهای مکانیکی(استحکام)،مقاومت دربرابر سایش وخش،مقاومت دربرابر تغییر رنگ،مقاومت دربرابر عوامل بیولوژیک،صافی سطح،مقاومت به ضربه،تخفیف صدای ضربه وصدای قدم زدن،همچنین صدای نیروی قدم زدن(فشارواردبرکفپوش)،مقاومت دربرابرآتش(دارای کلاسهای مختلف)،حداقل انتشار گاز فرمالدئید،قابلیت نظافت وتمیزکردن،حداقل رنگ پذیری ازآلودگی سطحی.

نصب:

 

این نوع کفپوشها معمولا بصورت فاق وزبانه ای هستند که به هم دیگر ازعرض قفل ومتصل می شوند.نصب آنها یاروی کف صاف ومسطح شده یا روی یک زیرسازی Subfloor می باشد.درنصب می توان کفپوشها رابا یابدون چسب زنی روی کف نصب کرد.دربعضی موارد ازفوم، پلی اتیلن، فومPU،تخته های موج دارو000درزیر کفپوش اصلی برای کاهش صدا استفاده می کنند.اگرنصب باچسب انجام شود بهتر است چون باعث استحکام بیشتروصدای کمتر میشودومتخصصین این نوع نصب را بیشتر می پسندند. اما انواع نصب بدون چسب یعنی کلیک دار کردن آنها وقفل کردن به یکدیگر درهنگام نصب بدون استفاده ازچسب نیز رونق بسیاری داشته وازنظرمشتریان خصوصا مشتریان علاقه مند به انجام نصب توسط خودشان که تعدادشان نیززیاد است بیشتر مورد استقبال قرار می گیرد.به همین علت شرکتهای متخصص تولید این نوع کفپوشها کلیک(قفل)های مدرن را طراحی می کنند تا بتوانند مشتریان مصرف کننده راکه علاقه مند به نصب کفپوش توسط خودشان وبدون استفاده از چسب هستند را به خود جذب کنند.درحال حاضرحدودا62%این نوع کفپوشها بدون چسب نصب می شوند.

 

جدید ترین تکنولوژی دراین مورد تکنولوژی کلیک دارپیش چسب خورده است که مقاومت بیشتری به کفپوش نصب شده می دهدوهردوسلیقه یادشده دربالا رابه خود جذب می کند وپیش بینی می شود درآینده توسعه وپیشرفت زیادی داشته باشد.

 

نتیجه گیری:

 

مصرف پارکت های لامینت در ایران به سرعت در حال رشد است و تولید آن نیز در آینده رایج و با رونق خواهد شد.

 

در صورت تغییر تکنولوژی تولید پارکت های چوبی و کاهش قیمت تمام شده آن و افزایش سرعت نصب آن ،این نوع پارکت ها در ایران توانایی توسعه مصرف و تولید را دارد.که با تمهیدات که در زیرآمده می تواند جایگاه از دست رفته  پارکت چوبی را دوباره رونق دهد.

 

- تعیین خط مشی مناسب جهت برخورد با عوامل محیطی

 

- تبلیغ مناسب به منظور ایجاد انگیزه بین مصرف کنندگان

 

- پایین آوردن ضایعات و بالا بردن کیفیت کالاهای تولیدی در کارخانجات

 

- اقدام به تولید پارکتی جدید(ابعاد و طریه نصب)

 

- ابجاد واحد بازار یابی و تحقیق بازار جهت ارتقاء سطح فروش

 

- مطالعه بازار جهانی و مصرف جهت بالا بردن میزان صادرات

 

- مطالعه و بررسی پیرامون تولید  پارکتهایی جدید و نو و به موزات آن تحقیق در بازار بین المللی جهت صادرات آنها

 

 

 

                                                          به امید آن روز

 

 

منابع و ماخذ:

 

- منابع شرکت بنیادپارکت کشوری

 

- آرین، الف-1384،گزارش بررسی بازارهای کفپوشهای لامینت(بخش اول)شرکت بازرگانی توسعه نیشکر و صنایع جانبی

 

- گمرک ایران-1385- آمار بازرگانی خارجی کشور

 

- سایتwww.eplf.com

 

- سایتwww.nofma.org

 

نویسنده : امیر حسین عبدالهی : ٤:٠٩ ‎ب.ظ ; یکشنبه ۱٥ آذر ،۱۳۸۸
Comments نظرات () لینک دائم

مزایای ساختمان فلزی

احداث ساختمان بمنظور رفع احتیاج انسانها صورت گرفته و مهندسین، معماران مسئولیت تهیه اشکال و اجراء مناسب بنا را برعهده دارند؛ محور اصلی مسئولیت عبارت است از:
الف ) ایمنی ب ) زیبائی ج) اقتصاد

با توجه به اینکه ساختمان های احداثی در کشور ما اکثرا" بصورت فلزی یا بتنی بوده و ساختمانهای بنایی غیر مسلح با محدودیت خاص طبق آئین نامه 2800 زلزله ایران ساخته میشود، آشنایی با مزایا و معایب ساختمانها می تواند درتصمیم گیری مالکین ، مهندسین نقش اساسی داشته باشد.

مزایای ساختمان فلزی:
مقاومت زیاد: مقاومت قطعات فلزی زیاد بوده و نسبت مقاومت به وزن از مصالح بتن بزرگتر است ، به این علت در دهانه های بزرگ سوله ها و ساختمان های مرتفع ، ساختمانهائی که برزمینهای سست قرارمیگیرند ، حائز اهمیت فراوان میباشد .
خواص یکنواخت : فلز در کارخانجات بزرگ تحت نظارت دقیق تهیه میشود ، یکنواخت بودن خواص آن میتوان اطمینان کرد و خواص آن بر خلاف بتن با عوامل خارجی تحت تاثیر قرار نمی گیرد ، اطمینان در یکنواختی خواص مصالح در انتخاب ضریب اطمینان کوچک مؤثر است که خود صرفه جو یی در مصرف مصالح را باعث میشود .

دوام : دوام فولاد بسیار خوب است ، ساختمانهای فلزی که در نگهداری آنها دقت گردد . برای مدت طولانی قابل بهره برداری خواهند بود - خواص ارتجاعی : خواص مفروض ارتجاعی فولاد با تقریبی بسیار خوبی مصداق عملی دارد . فولاد تا تنشهای بزرگی از قانون هوک بخوبی پیروی مینماید . مثلآ ممان اینرسی یک مقطع فولادی را میتوان با اطمینان در محاسبه وارد نمود . حال اینکه در مورد مقطع بتنی ارقام مربوطه چندان معین و قابل اطمینان نمی باشد .

شکل پذیری : از خاصیت مثبت مصالح فلزی شکل پذیری ان است که قادرند تمرکز تنش را که در واقع علت شروع خرابی است ونیروی دینامیکی و ضربه ای را تحمل نماید ،در حالیکه مصالح بتن ترد و شکننده در مقابل این نیروها فوق العاده ضعیف اند. یکی از عواملی که در هنگام خرابی ،عضو خود خبر داده و ازخرابی ناگهانی وخطرات ان جلوگیری میکند.

پیوستگی مصالح : قطعات فلزی با توجه به مواد متشکه آن پیوسته و همگن می باشد و ولی در قطعات بتنی صدمات وارده در هر زلزله به پوشش بتنی روی سلاح میلگرد وارد میگردد ، ترکهائی که در پوشش بتن پدید می آید ، قابل کنترل نبوده و احتمالا" ساختمان در پس لرزه یا زلزله بعدی ضعف بیشتر داشته و تخریب شود .

مقاومت متعادل مصالح،مقاومت : مصالح فلزی در کشش و فشار یکسان ودر برش نیز خوب و نزدیک به کشش وفشار است .در تغییر وضع بارها، نیروی وارده فشاری ، کششی قابل تعویض بوده و همچنین مقاطعی که در بار گذاری عادی تنش برشی در انها کوچک است ، در بارهای پیش بینی شده ،تحت اثر پیچش و در نتیجه برش ناشی از ان قرار میگیرند. در ساختمانهای بتنی مسلح مقاومت بتن در فشار خوب ، ولی در کشش و یا برش کم است. پس در صورتی که مناطقی احتمالآتحت نیروی کششی قرار گرفته و مسلح نشده باشد تولید ترک و خرابی مینماید.

انفجار : در ساختمانهای بارهای وارده توسط اسکلت ساختمان تحمل شده ، از قطعات پرکننده مانند تیغه ها و دیواره ها استفاده نمی شود . نیروی تخریبی انفجار سطوح حائل را از اسکلت جدا می کند و انرژی مخرب آشکار میشود ، ولی ساختمان کلا" ویران نخواهد گردید . در ساختمانهایی بتن مسلح خرابی دیوارها باعث ویرانی ساختمان خواهد شد .


تقویت پذیری و امکان مقاوم سازی : اعضاء ضعیف ساختمان فلزی را در اثر محاسبات اشتباه ، تغییر مقررات و ضوابط ، اجراء و .... میتوان با جوش یا پرچ یا پیچ کردن قطعات جدید ، تقویت نمود و یا قسمت یا دهانه هائی اضافه کرد .

شرایط آسان ساخت و نصب : تهیه قطعات فلزی در کارخانجات و نصب آن در موقعیت ، شرایط جوی متفاوت با تهمیدات لازم قابل اجراء است .

سرعت نصب : سرعت نصب قطعات فلزی نسبت به اجراء قطعات بتنی مدت زمان کمتری می طلبد .

پرت مصالح : با توجه به تهیه قطعات از کارخانجات ، پرت مصالح نسبت به تهیه و بکارگیری بتن کمتر است .

وزن کم : ‌میانگین وزن ساختمان فولادی را می توان بین 245 تا 390 کیلوگرم بر مترمربع و یا بین 80 تا 128 کیلوگرم بر مترمکعب تخکین زد ، درحالی که در ساختمانهای بتن مسلح این ارقام به ترتیب بین 480 تا 780 کیلوگرم برمترمربع یا 160 تا 250 کیلوگرم برمترمکعب می باشد .


اشغال فضا :‌ در دو ساختمان مساوی از نظر ارتفاع و ابعاد ، ستون و تیرهای ساختمانهای فلزی از نظر ابعاد کوچکتر از ساختمانهای بتنی میباشد ، سطح اشغال یا فضا مرده در ساختمانهای بتنی بیشتر ایجاد میشود .

ضریب نیروی لرزه ای : حرکت زمین در اثر زلزله موجب اعمال نیروهای درونی در اجزاء ساختمان میشود ، بعبارت دیگر ساختمان برروی زمینی که بصورت تصادفی و غیر همگن در حال ارتعاش است ، بایستی ایستایی داشته و ارتعاش زمین را تحمل کند . در قابهای بتن مسلح که وزن بیشتر دارد ، ضریب نیروی لرزه ای بیشتر از قابهای فلزی است . تجربه نشان میدهد که خسارت وارده برساختمانهای کوتاه و صلب که در زمینهای محکم ساخته شده اند ، زیاد است . درحالیکه در ساختمانهای بلند و انعطاف پذیر ، آنهائی که در زمینهائی نرم ساخته شده اند ، صدمات بیشتری از زلزله دیده اند . بعبارت دیگر در زمینهای نرم که پریود ارتعاش زمین نسبتا" بزرگ است ، ساختمان های کوتاه نتایج بهتری داده اند و برعکس در زمینهای سفت با پریود کوچک ، ساختمان بلند احتمال خرابی کمتر دارند.

عکس العمل ساختمانها در مقابل حرکت زلزله بستگی به مشخصات خود ساختمان از نظر صلبیت و یا انعطاف پذیری آن دارد و مهمترین مشخصه ساختمان در رفتار آن در مقابل زلزله ، پریود طبیعی ارتعاش ساختمان است.

معایب ساختمانهای فلزی:

ضعف در دمای زیاد : مقاومت ساختمان فلزی با افزایش دما نقصان می یابد . اگر دکای اسکلت فلزی از 500 تا 600 درجه سانتی گراد برسد ، تعادل ساختمان به خطر می افتد .

خوردگی و فساد فلز در مقابل عوامل خارجی : قطعات مصرفی در ساختمان فلزی در مقابل عوامل جوی خورده شده و از ابعاد آن کاسته میشود و مخارج نگهداری و محافظت زیاد است .

تمایل قطعات فشاری به کمانش : با توجه به اینکه قطعات فلزی زیاد و ابعاد مصرفی معمولا" کوچک است ، تمایل به کمانش در این قطعات یک نقطه ضعف بحساب می رسد .

جوش نامناسب : در ساختمانهای فلزی اتصال قطعات به همدیگر با جوش ، پرچ ، پیچ صورت میگیرد . استفاده از پیچ و مهره وتهیه ، ساخت قطعات در کارخانجات اقتصادی ترین ، فنی ترین کار می باشد که در کشور ما برای ساختمانهای متداول چنین امکاناتی مهیا نیست . اتصال با جوش بعلت
عدم مهارت جوشکاران ، استفاده از ماشین آلات قدیمی ، عدم کنترل دقیق توسط مهندسین ناظر ، گران بودن هزینه آزمایش جوش و ...... برزگترین ضعف میباشد.

تجربه ثابت کرده است که سوله های ساخته شده در کارخانجات درصورت رعایت مشخصات فنی و استاندارد ، این عیب را نداشته و دارای مقاومت سازه ایی بهتر در برابر بارهای وارده و نیروی زلزله است.

منابع:

1- بتن و بتن فولادی ، دکتر شمس الدین مجابی

2- رفتار و طرح لرزه ای ساختمانهای بتن مسلح و فلزی ، عباس تسنیمی

3- طرح و محاسبات ایستائی – آرگ مگردیچیان

4- آئین نامه 2800 و بتن ایران

5- سازه های فلزی ، شاپور طاحونی

نویسنده : امیر حسین عبدالهی : ۱:۱٠ ‎ب.ظ ; چهارشنبه ٢ امرداد ،۱۳۸٧
Comments نظرات () لینک دائم

سال نو مبارک

7

نویسنده : امیر حسین عبدالهی : ٢:٢٢ ‎ب.ظ ; جمعه ٢ فروردین ،۱۳۸٧
Comments نظرات () لینک دائم

انواع ساختمان

انواع ساختمان :
1ـ ساختمانهای بتنی :
ساختمان بتنی ساختمانی است که برای اسکلت اصلی آن از بتن آرمه (سیمان، شن،ماسه وفولادبصورت میلگردساده ویا آجدار) استفاده شده باشد. در ساختمانهای بتنی سقفها بوسیله دالهای بتنی پوشیده می شود ، ویا از سقفهای تیرچه وبلوک ویا سایر سقفهای پیش ساخته استفاده می گردد . وبرای دیوارهای جداکننده (پارتیشن ها) ممکن است از انواع آجر مانند سفال تیغه ای ، آجر ماشینی سوراخ دار، آجر معمولی کوره ای ویا تیغه گچی ویا چوب استفاده شده وممکن است از دیوار بتن آرمه هم استفاده شود درهر حال در این نوع ساختمانها شاهتیرها وستونها از بتن آرمه (بتن مسلح) ساخته می شود .
2ـ ساختمانهای فلزی :
در این نوع ساختمانها برای ساختن ستونها وپلها از پروفیلهای فولادی استفاده می شود . در ایران معمولا" ستونها را از تیر آهن های I دوبل ویا بال پهن های تکی (آهنهای هاش) استفاده می نمایندومعمولا" دوقطعه را بوسیله جوش به همدیگر متصل می نمایند.سقف این نوع ساختمانها ممکن است تیرآهن وطاق ضربی باشد ویا از انواع سقفهای دیگر از قبیل تیرچه بلوک و... استفاده گردد . برای پارتیشن ها می توان مانند ساختمانهای بتونی از انواع آجر ویا قطعات گچی ویا چوب یا سفالهای تیغه ای استفاده نمود .درهر حال جداکننده ها می باید از مصالح سبک انتخاب شوند . در بعضی از ممالک برخلاف مملکت ما برای اتصال قطعات از جوش استفاده نکرده بلکه بیشتر از پیچ وپرچ استفاده می نمایند وبرای ستونها می توان به جای تیرآهن از نبشی ویا ناودانی استفاده نمود .
3ـ ساختمانهای آجری :
ساختمانهای کوچک که از چهار طبقه تجاوز نمی نماید می توان از این نوع ساختمان استفاده نمود .اسکلت اصلی این نوع ساختمانها آجری بوده وبرای ساختن سقف ها در ایران معمولا"از پروفیلهای I وآجر بصورت طاق ضربی استفاده می گردد . ویا از سقف تیرچه وبلوک استفاده می شود . در این نوع ساختمانها برای مقابله با نیروهای جانبی مانند زلزله باید حتما" از شناژهای روی کرسی چینی وزیر سقف ها استفاده شود .در ساختمانهای آجری معمولا" دیوارهای حمال در طبقات مختلف روی هم قرار می گیرند واغلب پارتیشنها نیز همین دیوارهای حمال می باشند . حداقل عرض دیوارهای حمال نباید از 35 سانتی متر کمتر باشد .
4 ـ ساختمانهای خشتی وگلی :
این نوع ساختمانها در شهرها بعلت گرانی زمین کمتر ساخته می شود وبیشتر در روستاهای دور که دسترسی به مصالح ساختمانی مشکل تر است مورد استفاده قرار می گیرد .
اسکلت اصلی این نوع ساختمانها از خشت خام وگل می باشد وتعداد طبقات آن از یک طبقه تجاوز نمی کند ودرمقابل نیروهای جانبی مخصوصا" زلزله به هیچ وجه مقاومت نمی نمایند . باید از ساختن این نوع ساختمانها مخصوصا"در مملکت ما که از مناطق زلزله خیز دنیا می باشد جدا" جلوگیری بعمل آید .
بجز انواع فوق ساختمانهای دیگری مثل ساختمانهای چوبی وسنگی در مناطق جنگلی وکوهستانی به سبب دسترسی به مصالح فوق مورد استفاده قرار می گیرند .
مراحل ساخت فنداسیون ساختمانهای اسکلت فلزی :
اجرای فونداسیون ساختمان باید به طور کاملا فنی و دقیق روی زمین با مقاومت کافی و کنترل شده، باخاک کاملا متراکم و دارای دانه بندی و جنس مطلوب باشد، تا احیانا مسئله نشست و لغزش در پی رخ ندهد. به جرات می توان گفت که خرابی در فونداسیون ساختمان ها، همواره به سبب گسیختگی خاک زیر آن صورت می گیرد و واژگونی در اثر بلندشدن پی بندرت پیش می آید.در انتها، شایان ذکر اینکه، اگرچه ممکن است برای مالکان ،پیمانکاران ، سازندگان و شرکت های بیمه از نظر هزینه های اجرایی، تفاوت چندانی بین فروریختن کامل یا آسیب دیدگی جزئی سازه وجود نداشته باشد که منجر به عدم کارایی آن شده که نیاز به تخریب کامل و جایگزینی داشته باشد، ولی برای ساکنان ساختمان ها این تفاوت بسیار حیاتی و در واقع مرز بین زندگی و مرگ است. بنابراین، رعایت نکات فوق هر چندکه نتواند مانع آسیب دیدگی جزئی ساختمان ها شود ولی، اگر از تخریب صد در صد آنها جلوگیری کند، در این صورت بازهم در کارمان موفق بوده ایم و تا حدودی به اهدافمان رسیده ایم.ولی در پیش گرفتن مسیر رعایت قوانین و مقررات و بندهای آئین نامه های اجرایی به یک جا ختم می شود و آن جایی است که با ساخت سازه های مقاوم در برابر زمین لرزه و سایر نیروهای خارجی و داخلی وارد بر ساختمان ها، تلفات و خسارات جانی و مالی، تا حد بسیار زیادی کاهش پیدا خواهد کرد.
اجرای یک پروژه اسکلت فلزی نخست ساخت پی مناسب است که در کلیه پروژه ها تقریبا" یکسان اجرا می شود ، باید توجه داشت که از قبل نقشه فنداسیون را روی زمین پیاده کرد وبرای پیاده کردن دقیق آن بایستی جزئیات لازم در نقشه مشخص گردیده باشد . از جمله سازه به یک شبکه متشکل از محورهای عمود بر هم تقسیم شده باشد و موقعیت محورهای مزبور نسبت به محورها یا نقاط مشخصی نظیر محور جاده ، بر زمین بر ساختمان مجاور وغیره تعیین شده باشد. ترسیم مقاطع ونوشتن رقوم زیر فنداسیون ، رقوم روی فنداسیون ، ارتفاع قسمت های مختلف پی ، مشخصات بتن مگر ، مشخصات بتن ، نوع وقطر وطول کلی که برای بریدن میلگردها مورد نیاز است باید در نقشه مشخص باشد . قبل از پیاده کردن نقشه روی زمین اگر زمین ناهموار باشد یا دارای گیاهان ودرختان باشد باید نقاط مرتفع ناترازی که مورد نظر است برداشته شود ومحوطه از کلیه گیاهان وریشه ها پاک گردد پس از این مرحله برای پیاده کردن نقشه فنداسیون اسکلت فلزی بایستی شمال جغرافیایی نقشه را با جهت شمال جغرافیایی محلی که قرار است پروژه در آن اجرا شود ، منطبق نمائیم که به این کارتوجیه نقشه می گویند . پس از این کار ، یکی از محورها را (محورطولی یا عرضی) که موقعیت آن روی نقشه مشخص است ، بر روی زمین ،حداقل با دومیخ در ابتدا وانتها پیاده می کنیم که به این امتداد محور مبنا گفته می شود . حال سایر محورهای طولی وعرضی را از روی محور مبنا به وسیله میخ چوبی یا فلزی روی زمین مشخص می کنیم . برای خاکبرداری محل فنداسیون ها به ارتفاع خاکبرداری نیازمندیم و در صورتی که اگر زمین دارای پستی وبلندی جزئی باشد باید نقطه ای به صورت مبنا در محل کارگاه مشخص شودکه این نقطه بوسیله بتن ومیلگرد در نقطه ای که دور از آسیب باشد ساخته می شود .
منبع : باشگاه مهندسان ایران

نویسنده : امیر حسین عبدالهی : ٩:۳٢ ‎ق.ظ ; جمعه ۱٧ اسفند ،۱۳۸٦
Comments نظرات () لینک دائم

استفاده از گیرنده (سنسور) رطوبت برای نمایش یکنواختی بتن تازه

گزیده:

در این مقاله، سنسور رطوبت جهت نمایش رطوبت بتن داخل میکسر در فرکانس نسبتاً بال برای چهار فرآیند میکساژ متفاوت به کار می‌رود. مشاهدات شامل بررسی تغییر رطوبت درون بتن در فرآیند میکساژ است، یکنواختی میکساژ با اطلاعات محتوای رطوبت برآورد می‌شوند. نتایج نشان دادند که سنسور رطوبت ابزاری مؤثر جهت برآورد یکنواختی میکساژ بتن است و فرآیند میکساژ متفاوت نیاز به زمان متفاوت میکساژ برای بتن خواهد داشت تا به اطلاعات رطوبتی ثابت دست یافته شد.

مقدمه:

یکنواختی در ارتباط با قابلیت میکساژ بتن است که بدان معنی است اگر بتن به صورت مناسب مخلوط شود، بتن با نسبتهای مختلف از یک آبخوره خواص مشابهی نظیر میزان رطوبت خواهند داشت. روشهای بسیاری شامل مقیاس جریان، مقیاس میزان آب، تعیین نسبت آب به بتن و نشست کامل به کار می‌روند تا یکنواختی میکساژ بتن را برآورد کنند، اما هیچ روش و یا تجهیزات مؤثری نمی‌تواند دقیقاً بازتابی از قابلیت میکساژ باشد سنسور رطوبت بر اساس بازتاب امواج مایکروویو بتن در شرایط مختلف رطوبت است. به دلیل حساسیت آن به رطوبت سنسور رطوبت ابزاری مطمئن جهت برآورد میزان رطوبت در قسمتهای مختلف بتن درون میکسر است که بعدها می‌توان برای ارایه یکنواختی بتن درون میکسر از آن استفاده کرد.

در این مقاله، سنسور رطوبت برای نمایش رطوبت درون میکسر در فرکانس نسبتاً بالای چهار بار در ثانیه برای چهار فرآیند میکساژ متفاوت به کار رفت. مشاهدات شامل بررسی تغییر رطوبت درون متن در فرآیند میکساژ بود، یکنواختی میکساژ با اطلاعات مربوط به میزان رطوبت برآورد می‌شوند.

اهمیت تحقیق:

زمان میکساژ یکی از مهمترین عواملی است که بر قابلیت میکساژ تأثیر می‌گذارند. زمان میکساژ (زمان مورد نیاز) باید بر اساس توانایی میکسر در تولید بتن یکنواخت در آبخوره و از یکی به دیگری باشد. زمان مورد نیاز برای رسیدن به این مطلب ابتدا به طرح میکسر، مشخصات ماده بتن بستگی دارد که شامل محتوای بتونی است که در ترکیبات به کار می‌برده است. ضعف نیازمند مدت زمان میکساژ تا حد ممکن کم است که می‌تواند در هزینه صرفه‌جویی کند و تکرار تولید را افزایش دهد، اما میکساژ نامناسب منجر به مقاومت کمتر و همچنین تنوع در آبخوره و یا از آبخوره‌ای به دیگری شود. این به همان دلیل است که سیستم مخلوط کردن بتون آماده نیاز به حداقل زمان میکساژ دارد، گرچه، مدت زمانی طولانی کیفیت بتن را بالا نمی‌برد و خوبی دستگاه را پائین می‌آورد.

چون مدت زمان طولانی میکساژ سبب شکست انجام و کاهش میزان هوا شود. با تمام این موارد، شیوه مؤثر برآورد وقتی میکساژ بتون می‌تواند به یکنواختی برسد ضروری است.

در بین تمام روشها، سنسور رطوبت یک وسیله مطمئن برای برآورد مناسب محتوی رطوبت در بخشهای مختلف بتن داخل میکسر است، از این رو می‌تواند برای بازتاب یکنواختی بتن داخل میکسر به اکر رود. سنسور رطوبت می‌تواند رطوبت درون میکسر و ظرف مصالح در فرکانس نسبتاً بالا جهت کنترل کیفی را نمایش دهد. هیدرونیکس سنسور رطوبت خود را برای کاربرد صنعتی در نمایش میکساژ بتن با موفقیت ارایه دادند، اما هیچ مطالعه قانونمندی در بررسی قابلیت میکساژ و فرآیندهای مختلف مخلوط کردن با سنسور رطوبت صورت نگرفت. در این مقاله، مشاهدات برای بررسی تغییر رطوبت در میکساژ بتن از طریق فرآیندهای مخلوط کردن صورت گرفت، یکنواختی میکساژ از میزان رطوبت در هنگام مخلوط کردن بتن برآورد شوند.

برنامه تجربی

مواد و فرآیند میکساژ

برای بررسی تأثیر سنسور رطوبت، چهار فرآیند میکساژ متفاوت شامل میکساژ تک مرحله‌ای، دو مرحله‌ای و دو نوع میکساژ چند مرحله‌ای برای میکساژ بتن  انتخاب شدند. جزئیات فرآیندهای میکساژ در این تحقیق در جدول 1 مشخص شده‌اند:

مشاهدات:

جهت بررسی اثر میکساژ، چهار نوع متفاوت از روشهای میکساژ بتن در این تحقیق استفاده شدند. سنسور رطوبت در بررسی میزان رطوبت بتن درون دستگاه میکسر به کار رفت. سنسور رطوبت می‌تواند میزان رطوبت را چهار بار در ثانیه بررسی کنید. درجه منحنی استحکام میزان رطوبت را می‌توان برای نمایش یکنواختی بتن به کار برد، وقتی میزان رطوبت به درجه خاصی از استحکام برسد، بتن به یکنواختی در میکساژ رسیده است.

سنسور رطوبت:

سنسور رطوبت برای کنترل کیفی میکساژ بتن به کار رفته است. رطوبت در ترکیب بتنی بر اساس اصول انرژی مایکروویو می‌تواند نشان داده شود تکنیک جذب مایکروویوی یک روش دقیق برای اندازه‌گیری رطوبت در بتن را ارایه می‌کند چون آب در حدود 100 تا 500 برابر مواد خشک هم اندازه انرژی مایکروویوی (بسته به فرکانس) جذب می‌کند.

شرکت هیدرونیکس، تولیدکننده سنسور یک سیستم حسگر تک سر بر اساس نظریه الکترومغناطیس تهیه کرده است. روش با اندازه‌گیری در پارامتر مختلف جذب مواد صورت می‌گیرد که می‌تواند به مشکل خواص وابسته به چگالی فائق آید. سنسور میدان کم قدرت انرژی مایکروویوی را به مواد بتنی می‌فرستند و انرژی جذب شده را تشخیص می‌دهد. سنسور رطوبت در میکسر بتن و ظرف مصالح به کار می‌رود تا تغییرات رطوبت در میکسر بتن را از طریق بازتاب مایکروویو نمایش دهد.

نتایج:

همانطور که مشخص است، مدت زمانی برای رسیدن بتن به میزان رطوبت ثابت در بخشهای مختلف لازم است، میزان رطوبت ثابت مقدار میانگین رطوبت برگرفته از سنسور رطوبت است و زمان رسیدن بتن به رطوبت ثابت زمان میکساژ برای رسیدن به این میزان رطوبت است. نتایج نشان می‌دهد که فرآیند متفاوت میکساژ زمان متفاوتی برای رسیدن بتن به میزان رطوبت ثابت خواهد داشت، میکساژ تک مرحله‌ای نیاز به زمان بیشتری (50 ثانیه) برای این امر دارد. مدت زمان مشخص نیز برای میکساژ چند مرحله‌ای نیازمند، اما زمان با توجه به فرآیند بارگیری متفاوت تغییر خواهد کرد.

مدت زمان کل میکساژ که از بارگیری نسبت به مقدار رطوبت ثابت به دست می‌آید. همانطور که مشخص است، فرآیندهای متفاوت میکساژ به رطوبت مشابهی دست خواهد یافت که چون یک طرح مخلوط کردن دارند این چنین است، اما مدت میکساژ برای بتن جهت رسیدن به ثبات متفاوت است که نشان می‌دهد شامل میکساژ متفاوت روش متفاوت را برای رسیدن بتن به یکنواختی به کار می‌برد. همچنین از تصویر 4 مشخص است که میزان دوغاب اضافه شده به مصالح نمی‌تواند به رطوبت بسیار ثابتی دست یابد که بدلیل خواص بتن ایجاد می‌شود که بسیار چسبنده است، از این رو خطایی در بررسی رطوبت با تماس متغیر بتن و سنسور ایجاد می‌شود، به این مطلب بعداً پرداخته می‌شود.

نتیجه‌گیری:

از بررسی مقدار رطوبت و تغییر آن در میکساژ بتن، مشخص می‌شود که فرآیندهای متفاوت میکساژ به زمان متفاوتی برای رسیدن بتن به رطوبت ثابت نیاز دارد که بدان معنی است مدت زمان متفاوتی را برای رسیدن بتن به یکنواختی لازم است که میکساژ تک مرحله‌ای نیاز به زمانی طولانی‌تر برای رسیدن بتن به یکنواختی دارد و روش چند مرحله‌ای می‌تواند زمان میکساژ را به طور چشمگیری کاهش دهد. نتایج نشان داد سنسور طوبت ابزاری مناسب برای برآورد یکنواختی میکساژ بتن است.

بررسی آتی:

نتایج نشان داد که سنسور رطوبت یک ابزار بسیار مطمئن برای نمایش مناسب رطوبت و میکساژ بتن است، اما همچنین مشخص شد که برخی جنبه‌ها هنوز در حال بهبود هستند. مقدار کافی بتن برای پوشاندن سطح سر سنسور لازم است، از این دو مقدار زیادی بتن لازم خواهد بود. اطلاعات تنها می‌تواند میزان رطوبت را نشان دهد وقتی سطح سنسور به طور کامل با مواد پوشانده می‌شود وقتی اطلاعات کمی در مورد میزان رطوبت همیشه به معنی رطوبت کمتر نیست، اما می‌تواند مواد ناکافی یا پوشش ضعیف با مواد را نشان دهد. این دلیل چرایی عدم رایج بودن اضافه کردن دوغاب مصالح به پروسه میکساژ است که نمی‌تواند به میزان رطوبت ثابت با میکساژ بعدی بتن برسد، سطح سنسور در ته طرف میکسر قرار می‌گیرد و این امر ممکن است این مشکل را حل کند، اما برای چرخش ظرف مناسب نیست. با افزایش زمان میکساژ، بتن چسبنده خواهد شد که سبب خواهد شد بتن هرگز سطح سنسور را به طور کامل نپوشاند و این مطلب بانشان دادن عدم ثبات بالا در اطلاعات مربوط به رطوبت مشخص شود.

نویسنده : امیر حسین عبدالهی : ٩:٤٠ ‎ب.ظ ; پنجشنبه ٢ اسفند ،۱۳۸٦
Comments نظرات () لینک دائم

تایپه 101

از ویکی‌پدیا، دانشنامهٔ آزاد.

برج تایپه ۱۰۱ آسمانخراشی ۱۰۶ طبقه‌ای در بخش خینیی تایپه در کشور تایوان است. نام اصلی این برج پیشتر "مرکز مالی تایپه" بود. این ساختمان برطبق سه معیار از چهار معیار شورای ساختمان‌های بلند و زیستگاه شهری، بلندترین ساختمان جهان شناخته شده است.

این بزرگ‌ترین برج مسکونی جهان در منطقه‌ای زلزله‌خیز ساخته شد تا میزان مقاومتش را به نمایش بگذارد. «تایپه ۱۰۱» نام برج ۱۰۶ طبقه‌ای است که با ۵۰۸ متر ارتفاع به‌عنوان بلندترین برج مسکونی در کتاب رکوردهای جهان – گینس – ثبت شده است.

راز مقاومت این برج در کره فولادی است به وزن ۶۶۰ تن که در بین طبقه ۸۷ تا ۹۲ «تایپه ۱۰۱» به ۱۶ بازوی فولادی آویخته شده است. این پاندول غول پیکر تعادل ساختمان را در برابر زلزله‌های بسیار شدید و توفان‌های مهیب که در این منطقه امری عادی و همیشگی است، حفظ می‌کند.

سرعت بعضی از توفان‌های این منطقه بیش از ۲۵۰ کیلومتر در ساعت است و گاهی در این منطقه سالی ۲۰۰ بار زلزله می‌آید. تا پیش از آغاز سال ۲۰۰۵، برج‌های دو قلوی پتروناس در شهر کوالالامپور، پایتخت مالزی رکورد بلندترین ساختمان مسکونی جهان را داشتند، اما امروز «تایپه ۱۰۱» ۵۶ متر بلندتر از آنهاست و رکورد بلندترین را در اختیار دارد.

منبع : کلوب مهندسی عمران

نویسنده : امیر حسین عبدالهی : ۱:۱٦ ‎ب.ظ ; شنبه ٢٧ بهمن ،۱۳۸٦
Comments نظرات () لینک دائم

بتن ریزی در هوای گرم

مقدمه و کلیات :

بتن ریزی در شرایط هوای گرم می تواند به بروز مشکلاتی در بتن تازه و سخت شده کمک نماید و معمولا" به پائین آمدن کیفیت بتن سخت شده منجر می شود . معمولا" در چنین شرایطی باید

بتن ریزی متوقف گردد و در صورت نیاز به انجام عملیات بتن ریزی باید تدابیر خاصی اندیشیده شود تا خسارت های وارده به حداقل برسد و یا ایجاد گردد . تعریف و شناخت شرایط هوای گرم ، اثر خسارت بار این شرایط ، اثر عوامل تشدید کننده این خسارت ها ، راه حلهای فرار از حصول این شرایط ، توجه به نوع مصالح مصرفی از جمله مواردی است که در این نوشته از نظر می گذرد .

وجود شرایط هوای گرم در مناطقی از کشور ما بویژه در حاشیه خلیج فارس و دریای عمان و وجود شرایط خاصی مانند ایجاد خوردگی در میلگردهای بتن این شرایط را برای ما پر اهمیت می نماید و باید بدان توجه خاصی مبذول داشت . سعی می شود نکات مد نظر آئین نامه بتن ایران به همراه توضیحات ضروری قید شود تا در عمل بتوان از آنها استفاده نمود .

• تعریف هوای گرم :

هوای گرم با ترکیبی از دمای زیاد هوا ، رطوبت نسبی کم ، دمای بالای بتن و سرعت وزش باد حاصل می گردد . وجود دمای زیاد بتن و عواملی که باعث تبخیر شدید آب از سطح آن می شود می تواند خسارت بار باشد . حتی می توان گفت دمای زیاد بتن به تنهایی نیز می تواند به بروز این شرایط کمک زیادی نماید .

معمولا" وقتی دمای بتن از  0C 32   در هنگام بتن ریزی و یا تا زمان گیرش تجاوز نماید شرایط هوای گرم حاصل می شود .

بروز شرایط ایجاد تبخیر با شدتی بیش از   kg/m2  1 در هر ساعت از سطح بتن قطعا" مشکل زا
می باشد . حتی توصیه می گردد شدت تبخیر از سطح بتن کمتر از kg/m2  5/0 در هر ساعت باشد تا خسارت هائی به بتن وارد نشود و کار بتن ریزی بهتر انجام گردد .


• اثر خسارت بار شرایط هوای گرم :

این اثرات را می توان به دو بخش بتن تازه و سخت شده تقسیم نمود . مسلما" برای داشتن بتن سخت شده مناسب باید از مرحله بتن تازه به سلامت عبور کنیم لذا از این نظر کیفیت بتن تازه از اهمیت زیادی برخوردار می باشد .

اثرات نا مطلوب هوای گرم بر بتن تازه خمیری عبارتست از :

الف ) افزایش آب مورد نیاز در طرح مخلوط

ب ) افزایش آهنگ افت اسلامپ و تمایل دست اندرکاران به افزودن آب به بتن در کارگاه بدلیل افزایش تبخیر و افزایش سرعت آبگیری سیمان و از دست دادن خواص خمیری در زمان کوتاه تر

ج ) افزایش زمان آهنگ سفت شدن بتن و کاهش زمان گیرش به نحوی که بر عملیات ریختن ، تراکم ، پرداخت سطح و نگهداری و عمل آوری بتن اثر منفی می گذارد و امکان ایجاد درز سرد را افزایش می دهد . این امر پیوستگی را در بتن ریزی مختل می کند که نیاز به آن جزو اصول بتن ریزی صحیح است .

د ) افزایش امکان ترک خوردگی خمیری بتن تازه بدلیل تبخیر زیاد و جمع شدگی بیش از حد در اثر تبخیر
هـ ) افزایش بروز مشکل در کنترل مقدار حباب هوای بتن حبابدار در بتن تازه به نحوی که عملا" حباب های هوا بزرگ شده و با می ترکند و تأثیر ثبت آنها در بتن سخت شده از بین می رود .

• اثرات نامطلوب شرایط هوای گرم بر بتن سخت شده عبارتند از :

الف ) کاهش مقاومت بتن بدلیل مصرف بیشتر آب در میان مدت و دراز مدت

ب ) کاهش مقاومت بتن بدلیل دمای بالای آن در هنگام بتن ریزی و پس از آن در میان مدت و دراز مدت علیرغم افزایش مقاومت زود هنگام بتن ( بویژه در روزهای اول – 1 تا 7 روز )

ج ) افزایش تمایل به جمع شدگی ناشی از خشک شدن و ایجاد ترکهای حرارتی

د ) کاهش دوام بتن در برابر شرایط محیطی نامناسب در حین بهره برداری مانند یخ زدن و

آب شدگی مکرر ، سایش و فرسایش تری و خشکی مکرر بتن ، حمله سولفاتها و حمله یون کلر محیط بدلیل افزایش نفوذپذیری بتن در اثر ایجاد کریستالهای درشت و کاهش مقاومت الکتریکی بتن که نقش مهمی در افزایش نفوذپذیری در برابر یون کلر و سایر عوامل مزاحم شیمیائی دارد . هم چنین کاهش دوام به دلیل ترک خوردگی

هـ ) ایجاد خوردگی سریعتر میلگردها بدلیل افزایش نفوذپذیری بتن و یا ایجاد درزهای سرد
و ) کاهش یکنواختی سطح بتن و نا زیبائی سطح بتن نمایان بویژه در مجاورت قالب ، تغییر رنگ بتن بدلیل تفاوت در آهنگ آبگیری ، منظره بدلیل درز سرد .

• عوامل تشدید کننده خسارات در هوای گرم :

برخی عوامل می توانند در هوای گرم خسارتها را تشدید نمایند . هرچند این عوامل مستقیما" در ایجاد شرایط هوای گرم بی تأثیر است اما در این شرایط می تواند باعث بحرانی تر شدن اثرات زیانبار گردد . این عوامل عبارتند از :

الف ) مصرف سیمانهائی با ریزی زیاد که موجب افزایش سرعت آبگیری سیمان و ایجاد گرمازائی بیشتر در زمان کوتاه می گردد .

ب ) مصرف سیمانهای زودگیر ( مقاومت اولیه زیاد ) مانند نوع 3 و حتی استفاده از سیمانهای

نوع 1 بویژه با وجود افزودنیهای تسریع کننده ( زودگیر کننده ) که میتواند زمان گرایش را کوتاه نماید و سرعت آبگیری و گرمازائی را بیشتر کند .

ج ) مصرف بتن های پر سیمان در رابطه با بتن های پر مقاومت و با نسبت آب به سیمان کم که سرعت آبگیری را بیشتر می کند و زمان گرایش را کوتاه و گرمازائی و سرعت آنرا افزایش می دهد . بدیهی است اغلب در شرایط محیطی نا مناسب از نسبت آب به سیمان کم استفاده نمائیم لذا باید سعی شود بتن پر سیمان مصرف ننمائیم .

د ) استفاده از مقاطع بتنی نازک با درصد میلگرد زیاد .

هـ ) بکارگیری وسایل حمل با حجم زیاد که می تواند به ایجاد درز سرد و عدم پیوستگی
منجر شود .

و ) حرکت دادن بتن در مسیر افقی یا قائم بصورت طولانی مدت ویژه ای برای بتن های کم اسلامپ ( شوت ، شوت سقوطی یا ترمی )

ز ) استفاده از پمپاژ بتن در مسیرهای طولانی ، زیرا اصطکاک بتن با لوله باعث ایجاد گرما
می شود و در شرایط هوای گرم نیز این مسیر طولانی و گرمای لوله می تواند مشکل زا باشد .

ح ) استفاده از تسمه نقاله برای حمل بتن بدلیل ایجاد سطح هواخور خیلی زیاد و تبخیر شدید و تبادل گرمائی زیاد با محیط .

ط ) ضرورت انجام و تداوم کار در شرایط هوایی خیلی گرم بدلائل اقتصادی

ی ) استفاده از سیمانهای انبساطی و یا بدون جمع شدگی که می تواند مشکل زا باشد  . در این رابطه برخی مواد انبساط زا یا برخی ملات ها یا بتن ها مانند گروت میتواند عامل ایجاد خسارت بیشتر باشد .
مسلما" باید گفت اگر شرایطی بر خلاف شرایط فوق ایجاد شود مسلما" در کاهش خسارات نقش خواهد داشت . اما بر ایجاد شرایط هوای گرم تأثیری ندارد .


• عوامل ایجاد کننده شرایط نامناسب محیطی و هوای گرم :

همانگونه که گفته شد مصرف اجزاء بتن با دمای زیاد می تواند بتن با دمای بالاتر از حد مجاز را بوجود آورد .

همچنین بروز شرایط خاصی در محیط اطراف بتن ریزی می تواند به تبخیر شدید منجر گردد که خسارت زا می باشد .

در زیر به هر کدام از این موارد می پردازیم و نحوه پیش بینی چنین شرایطی را مطرح می نمائیم :

الف )شدت تبخیر از واحد سطح :

میزان تبخیر از سطح بتن تابع عوامل مختلفی است که از جمله می توان به دمای هوا ، دمای بتن ، رطوبت نسبی هوا ، سرعت وزش باد ، تابش آفتاب و حتی رنگ بتن و فشار هوا ( ارتفاع از سطح دریا ) اشاره نمود . در چارت ( شکل 1 ) فقط از چهار عامل اول بدلیل اهمیت و سهولت بکارگیری آنها بصورت کمی بهره برده شده است و میتوان شدت تبخیر از واحد سطح بتن را بدست آورد .

ب ) دمای تعادل بتن ساخته شده :

قبل از خسارت بتن میتوان دمای آنرا با محاسبه حدس زد . مسلما" در مراحل انتقال و ریختن بتن بعلت تبادل با محیط مجاور ، دمای بتن ممکن است تغییر نماید . بدین منظور باید برای ساخت بتن دمای کمتر از 0C 30  را در نظر گرفت تا در یک حمل معقول و منطقی با زمان کمتر از

نیم ساعت ، دمای بتن از  0C  32 تجاوز ننماید . مسلما" اگر وسیله حمل پمپ و لوله یا تسمه نقاله و یا تراک میکسر در حال چرخش

باشد باید دمای ساخت را بمراتب کمتر از  0C 28 و تا حدود کمتر از    در نظر گرفت . دمای تعادل ساخت بتن بلافاصله پس از اختلاط را می توان از رابطه زیر بدست آورد .

در رابطه  TC ، TG ، TS ، TP ، TW به ترتیب دمای سیمان ، سنگدانه درشت ، سنگدانه ریز ، پوزولان و دمای آب مصرفی در اختلاط بتن می باشد . ( بر حسب درجه سیلیسوس )

هم چنین  WWT ,WWS,WWG,WW, WP , WS , WG , WC  به ترتیب جرم سیمان ، شن ، ماسه ، پوزولان ، آب مصرفی در ساخت بتن ، آب موجود در شن ، آب موجود در ماسه و آب کل موجود در بتن می باشد ( بر حسب کیلوگرم ) بدیهی است آب کل بتن برابر با مجموع آب مصرفی در ساخت بتن و آب موجود در سنگدانه می باشد و یخ احتمالی مصرفی را نیز شامل می شود . اگر از یخ نیز برای کاهش دما استفاده شود در صورت کسر رابطه فوق جمله W i (0.5ti-80)  اضافه خواهد شد .

لازم به ذکر است ضرائب  0.22  در رابطه فوق ظرفیت گرمائی سیمان ، سنگدانه و پوزولان بر حسب Kcal/kg می باشد و یکسان در نظر گرفته شده است در حالیکه واقعا" این ظرفیت های گرمائی در سیمانهای مختلف و سنگدانه های موجود و پوزولانهای مصرفی یکسان و مساوی 0.22    نمی باشد . بویژه در سنگدانه ها و پوزولانها ممکنست ابن ظرفیت گرمائی از 0.19 تا 0.24 تغییر نماید و حتی از این محدوده نیز بیرون باشد . ظرفیت گرمائی آب و رطوبت موجود در سنگدانه Kcal/kg 1 فرض شده است . i W  جرم یخ مصرفی ، i T  دمای یخ مصرفی ، 0.5 ظرفیت گرمائی یخ و 80 برابر گرمای نهان ذوب یخ بر حسب Kcal/kg می باشد .

مثال 1 : طرح اختلاط زیر برای بتن سازی به میزان m3 1 داده شده است . با توجه به اطلاعات موجود دمای تعادل ساخت بتن را محاسبه کنید . سیمان 400 کیلو ، شن خشک 1000 کیلو ،

آب کل 220 کیلو ، دمای سیمان 0C 35 ، دمای شن 0C 40 و رطوبت آن 6/0 درصد ، دمای ماسه 0C 30 و رطوبت آن 5/4 درصد ، دمای آب  0C 25 می باشد .

مثال 2 : اگر بخواهیم دمای بتن به 28 برسد آب باید تا چند درجه خنک شود .

مثال 3 : اگر بخواهیم با آب 0C 25 و یخ 0C 4- به این دما دست یابیم ، چند کیلو یخ لازم است ؟

مثال 4 : اگر بدون خنک کردن آب یا مصرف یخ بخواهیم به این دما برسیم دمای شن باید به چند درجه سیلیوس برسد ؟

• اثرات هوای گرم بر خواص بتن :

همانطور که قبلا" اشاره شد هوای گرم بر روی بتن تازه سخت شده اثراتی را بر جای می گذارد که نامطلوب است . در این قسمت بطور مشروح به برخی از این اثرات و خواص بتن در هوای گرم اشاره می شود .

الف ) افزایش آب مورد نیاز در طرح مخلوط :

 بسته به شرایط هوا و میزان تبخیر ممکنست تا 25 کیلو ( لیتر ) آب اختلاط مورد نیاز افزایش یابد ( نسبت به حالت بدون تبخیر ) – تقریبا" هر افزایش 5 درجه سانتی گراد به حدود 3 لیتر آب نیاز دارد . وجود آب بیشتر ، جمع شدگی را افزایش می دهد و میل به ترک خوردگی بیشتر می شود .

ب ) آهنگ افت اسلامپ :

مسلما" در شرایط هوای گرم ، گرمای بدون تبخیر و یا با تبخیر می توان تأثیر مهمی بر افت اسلامپ و آهنگ آن داشته باشد . میتوان گفت تقریبا" به ازاء 0C 40 افزایش دما ( 10 تا 0C 50 ) افت اسلامپ حدود 8 سانت را شاهد خواهیم بود ( هر 0C 10 حدود 2 سانت ) . مسلما" آهنگ افت اسلامپ نیز در هوای گرم بسیار زیاد می شود تا حدی که مزاحم کار اجرائی خواهد شد و غالبا" برای مقابله با آن به افزایش آب متوسل می شوند که کار صحیحی نیست.

ج ) افزایش آهنگ سفت شدن بتن و کاهش زمان گیرش :

در یک هوای معتدل و مناسب ممکن است زمان گیرش اولیه بتن بسته به نوع سیمان و نسبت های اختلاط بین ؟  تا 3 ساعت تغییر کند . با افزایش دما این زمان کاهش می یابد و ممکنست در دمای بتن بالاتر از 0C 30 و دمای محیط بیش از 0C 35 این زمان حتی به کمتر از نصف یا ثلث کاهش یابد . مسلما" این امر مشکلات اجرائی را افزایش می دهد . در حمل محدودیت زمانی بوجود
می آورد و در ریختن و تراکم باید سرعت قابل توجهی داشته باشیم تا قبل از گیرش لایه زیرین بتوانیم لایه روئی را ریخته و متراکم کنیم . پرداخت سطح مشکل می گردد و بتن زود سفت
می شود . در اکثر موارد در چنین شرایطی درز سرد ایجاد می گردد . درز سرد در آینده می تواند محل عبور آب و سایر مواد مزاحم شیمیائی باشد .

د ) ترک خوردگی خمیر بتن تازه :

این نوع ترک خوردگی معمولا" در محیط های گرم و خشک حاصل می گردد . بدیهی است اگر بتن در محیط گرم و مرطوب قرار گیرد بعلت تبخیر کم از سطح بتن ، جمع شدگی چندانی ایجاد نخواهد شد . در رطوبت های بیش از 80 درصد عملا" مشکل ترک خوردگی بتن تازه را نخواهیم اشت . وقتی تبخیر از kg/m2/hr 1 تجاوز نماید ، وضعیت حاد و بحرانی است و عملا" باید بتن ریزی متوقف گردد و یا تمهیدات خاصی تدارک دیده شود . وقتی ترک خوردگی بیشتری اتفاق می افتد که تأخیر در گیرش و سفت شدن بتن ، مصرف سیمانهای دیرگیر ، مصرف بیش از حد کندگیر کننده ، خاکستر بادی بعنوان جایگزین سیمان و یا بتن خنک داشته باشیم . مصرف موادی که آب انداختن را کم می کند میتواند به خشکی سطح و ترک خوردگی منجر شود . از جمله این مواد
می توان از میکروسیلیس نام برد .
از بین بردن ترکهای خمیری مشکل است ولی می توان با ماله کشی مجدد توأم با فشار ترکها را تا حدودی از بین برد .
ـ ) اثرات نامطلوب بر مقاومت :

 مسلما" بتنی که گرم ریخته و نگهداری شود در سنین اولیه مقاومت قابل توجهی کسب می کند اما بطور کلی در سن 28 روز به بعد مقاومت کمتری نسبت به بتن ریخته شده با دمای کم

خواهد داشت . در شکل 2 و 3 میتوانید تأثیر دمای ریختن را بر مقاومت های اولیه و دراز مدت ببینید . بویژه اگر بتن حاوی مواد پوزولانی و کندگیر نباشند ، آسیب بیشتری می بینند . اگر ترک بتن را نیز در نظر بگیریم از نظر سازه ای آسیب جدی خواهد بود .

گاه دیده می شود که در روزهای گرم نسبت مقاومت 28 روزه به 7 روزه به مقادیری کمتر از 3/1 و حتی تا 1/1 می رسد . در شرایط خاص برخی آزمونه های 28 روزه مقاومتی کمتر از آزمونه های 7 روزه را نشان می دهند که بسیار تعجب برانگیز است . دلیل این امر استفاده از بتن گرم در

قالب های گرم و داغ می باشد که گاه در زیر تابش آفتاب نیز چند ساعتی نگهداری می شوند . با استفاده از سیمانهای ریز و زودگیر کننده ، سیمان زیاد یا w/c کم این مشکل بیشتر می گردد.

برای اختصار و با توجه به ذکر اثرات نامطلوب در ابتدای این نوشتار از بیان مشروح سایر اثرات خودداری می شود .


• راهکارهای بتن ریزی مطلوب در شرایط نامساعد گرم :

قاعدتا" این راهکارها را میتوان به چند دسته تقسیم کرد :

الف ) انتخاب مصالح مناسب برای هوای گرم خشک یا گرم مرطوب و نسبت های مطلوب

ب ) روشهای مناسب انبار کردن مصالح برای گرم و داغ شدن ( پیشگیری از گرم شدن )

ج ) خنک سازی مصالح و بتن و بتن خنک ساختن ( کاهش دمای بتن )

د ) تمهیدات حفظ خنکی بتن در طول عملیات حمل و ریختن و جلوگیری از افزایش دمای بتن

هـ ) نکات مربوط به ریختن ، تراکم و پرداخت سطح ، نگهداری و عمل آوری بتن و کنترل تبخیر

در ادامه به هرکدام از راه حلهای اجرائی به اختصار می پردازیم .

• انتخاب مصالح مناسب :

الف ) سنگدانه :

هر چند تأثیر سنگدانه چندان جدی نیست اما بویژه برای ایجاد دوام در بتن در مناطق گرم بویژه مرطوب ، لازم است سنگدانه ها از جذب آب کمی برخوردار باشند . ظرفیت جذب آب سنگدانه درشت در آبا به 5/2 و برای سنگدانه ریز به 3 درصد محدود شده است در حالیکه در بسیاری از آئین نامه ها چنین محدودیتی دیده نمی شود .

سنگدانه ها باید در برابر قلیائیها از واکنش زائی برخوردار نباشند لذا از این بابت باید مورد آزمایش قرار گیرند . همچنین در مناطق خورنده باید یون کلر آنها از حدود مجاز کمتر باشد .

ب ) سیمان :

بهتر است از سیمانهای ریز و زودگیر استفاده نشود و سیمانهای با گرمازائی کم و حاوی مواد پوزولانی ( بعنوان جایگزین ) بکار روند . سیمانهای آمیخته از این نظر مناسب اند . بهتر است مقدار سیمان زیاد نباشد . محدود کردن عیار سیمان به حدود 400 کیلوگرم می تواند یک توصیه تلقی گردد . عیار سیمان زیاد می تواند عامل ترک خوردگی بتن خمیری باشد .

ج ) افزودنی ها :

در شرایط هوای گرم اغلب افزودنیهای روان کننده و یا کندگیر کننده استفاده می شود . ممکن است افزودنی روان کننده کندگیر کننده نیز بکار بریم . افزودنیهائی که بتوانند اسلامپ را بمدتی قابل توجه حفظ نمایند ، در این شرایط طرفدار دارد .

معمولا" حبابزا ها بعلت مشکل کنترل مقدار حباب در شرایط هوای گرم توصیه نمی شود .

مگر اینکه شرایط مناسبی برای مصرف آنها فراهم گردد .

• روشهای پیشگیرانه برای جلوگیری از گرم شدن مصالح در انبار

هر چقدر بتوانیم جلوی گرم یا داغ شدن مصالح بتن را بگیریم ، کار خنک ساختن بتن
ساده تر می شود .

بهرحال بهتر است دمای سیمان از 0C 60 تجاوز نکند ( آبا حد مجاز را 0C 75 ذکر کرده است ) سنگدانه ها با توجه به وزن قابل توجهشان بهتر است دمائی کمتر از 0C 40 را داشته باشند . آب نیز باید در حد امکان خنک نگهداشته شود . لذا توصیه می شود آب در محلی نگهداری شود که زود گرم نشود . مخازن فلزی هوائی بدون عایق بندی ابدا" توصیه نمیشود . از مصرف سیمانهای گرم که از کارخانه حمل و تخلیه می شود باید پرهیز کرد و آنرا در سیلو نگهداشت تا خنک گردد .

سیلوی سیمان دارای رنگ روشن باشد . در برخی مناطق دنیا از سیلوی دو جداره استفاده می شود که ممکن است آب خنک در آن در جریان باشد . عایق بندی سیلوی سیمان نیز یک راه حل
می باشد .

سنگدانه ها را نیز بهتر است از تابش آفتاب دور داشت . سر پوشیده کردن دپوی سنگدانه ها یک روش معمول است که ممکن است برای ایران راه حل گران قیمتی باشد . ایجاد پوشش مانند برزنت و غیره می تواند راه حل ساده تری تلقی گردد .

• خنک سازی مصالح و ساخت بتن خنک ( کاهش دمای بتن ) :


استفاده از بتن ها دمای کم یکی از راه حلهای اساسی برای بتن ریزی مطلوب است . رساندن دمای بتن به زیر 0C 30 میتواند به تولید بتن سخت شده مقاوم و با دوام منجر گردد و ضمنا" میزان تبخیر از سطح بتن را کاهش دهد . باید گفت تبخیر عوامل متعددی دارد ولی دمای بتن در این رابطه بسیار مهم است . برای ایجاد بتن خنک ، غالبا" اجزاء بتن را خنک می کنیم و یا از یخ برای ایجاد خنکی مخلوط بتن استفاده می نمائیم . بکارگیری ازت مایع نیز ممکن می باشد . اما در مورد بتن ریزی در هوای گرم در کارهای عادی عملا" بکار نمی رود .

اجزاء بتن شامل : آب ، سیمان ، سنگدانه می تواند خنک شود . آب را با وسایل تبرید و یا یخ

می توان خنک نمود . سنگدانه ها را می توان با آب پاشی و ایجاد شرایط مساعد برای تبخیر

می توان به مقدار قابل توجهی خنک نمود ( بویژه در هوای خشک ) در خنک سازی سنگدانه

می توان از آب خنک و هوای خنک نیز استفاده نمود .

یخ عامل مهمی در کاهش دمای بتن می باشد زیرا گرمای نهان ذوب یخ میتواند دمای بتن را به مقدار قابل توجهی پائین آورد . بهر حال خرده یخ یا پرید یخ می تواند صرفا" بعنوان جایگزین بخشی از آب یا همه آن بکار رود تا تغییری در نسبت آب به سیمان حاصل نشود و در انهای اختلاط نباید یخ در بتن تازه مشاهده گردد .

خنک کردن سیمان راه حلی است که کمتر بکار گرفته می شود . اینکار به دلایل خاص نیاز دارد تا سیمان در معرض آب خنک یا هوای مرطوب قرار نگیرد . استفاده از دیگ اختلاطی که دارای رنگ روشن می باشد و یا آب خنک شده و یا در سایه است توصیه می گردد .

• تمهیدات مربوط به حفظ خنکی بتن در طول عملیات بتن ریزی :

در زمان حمل ، ریختن و تراکم بتن حفظ خنکی آن ضروری است . بدیهی است دمای بتن در اثر تبادل گرما با هوای گرم مجاور افزایش می یابد . هدف ما کاهش این افزایش دما می باشد .

استفاده از وسایل حمل مناسب و سر بسته که رنگ روشن دارد یا با آب خنک می شود یکی از
راه حلهای مناسب می باشد . بکارگیری وسایلی مانند پمپ و لوله می تواند باعث افزایش دما شود و برای کنترل این افزایش دما ، لازم است لوله پمپ خنک گردد . می توان دور لوله ها را گونی خیس قرار داد و گهگاه روی آن آب پاشید .

تسمه نقاله برای هوای گرم وسیله مناسبی نیست و در صورت لزوم می توان روی آن را پوشاند .

تراک میکسر در طول حمل نباید بی جهت بچرخد زیرا این امر موجب افزایش دما خواهد شد بویژه اگر حجم بتن در مقایسه با حجم دیگ کم باشد . استفاده از سایبان روی دیگ تراک و داشتن رنگ روشن توصیه می شود .

• نکات مربوط به ریختن ، تراکم ، پرداخت سطح ، نگهداری و عمل آوری بتن و کنترل تبخیر
برای جلوگیری از تبخیر زیاد از سطح بتن می توان توسط بادشکن ، سرعت باد را کم نمود . بویژه اگر بتوان از بادشکن های جاذب آب استفاده نمود و آنها را خیس کرد ، رطوبت محیط افزایش

می یابد و تبخیر کم می شود و همچنین محیط خنک می گردد . استفاده از سایبان در بالای محل بتن ریز ( در صورت امکان ) باعث کنترل تابش آفتاب و کاهش تبخیر می گردد و ضمنا" از افزایش دمای بتن جلوگیری می شود .

می توان از دستگاههای مه فشان و ایجاد کننده غبار آب در محل بتن ریزی استفاده کرد تا ضمن خنک شدن محیط رطوبت نسبی بالا رود و تابش آفتاب کم گردد . این کار در مواردی که باد
می وزد مؤثر نیست .

قالب و میلگردها باید قبلا" خنک شود و آبا حداکثر دمای 0C 50 را برای آنها پیش بینی
کرده است . با آب پاشی بر روی قالب ( بویژه فلزی ) و میلگردها می توان آنها را خنک نمود ولی آب اضافی باید از سطح قالب و میلگرد زدوده شود ( با هوای تحت فشار یا اجازه دادن برای تبخیر )

برنامه ریزی کار بتن ریزی به نحوی که در زمان خنکی هوا انجام شود . مسلما" در این حالت اصولا" ممکن است شرایط هوای گرم موجود نباشد و بحث های مطروحه بی مورد تلقی گردد .

تأمین حجم لازم بتن و استفاده از وسایلی که بتواند این حجم بتن را ساخته یا حمل کند و بریزد و متراکم نماید امری ضروری است وگرنه بتن در اثر معطلی گرم شده و زمان گیرش آن فرا می رسد و یا لایه های زیرین خود را می گیرد و درز سرد ایجاد می شود .
برای حفظ خنکی بتن در لایه های بتن ریزی ، بهتر است از لایه های ضخیم تر استفاده شود که این امر حجم بتن سازی و بتن رسانی و بتن ریزی بیشتری را در واحد زمان طلب می کند .

استفاده از وسایل مناسب به نحوی که معطلی های بی جهت بوجود نیاید . مثلا" باکت خیلی کوچک بکار نرود تا تراک میکسر مدت زیادی معطل بماند و یا تراک میکسر کمتر بارگیری شود تا بتن بمدت قابل توجهی در آن بچرخد و نماند .

تراکم مجدد بتن در هوای گرم توصیه می شود ( قبل از گیرش ) . این امر ترکها را کم می کند . استفاده از ماله برای بهم آوردن ترکها توصیه می گردد . ( ماله کش با تأخیر و مجدد )

در هوای گرم و خشک اغلب سرعت تبخیر بیش از سرعت رو زدن آب است و سطح بتن خشک
می شود . لذا ضمن رعایت نکاتی که قبلا" مطرح شد لازمست در اسرع وقت سطح بتن محافظت شده و مرطوب گردد . استفاده از گونی خیس در این موارد توصیه می شود . در غیر این صورت استفاده از پوشش های خاص مانند نایلون یا ترکیبات عمل آوری بتن می تواند مصرف شود . بدیهی است در شرایط هوای گرم و خشک توجه ویژه ای باید به عمل آوری رطوبتی معطوف گردد .

پرداخت سطح بتن در هوای گرم با مشکل همراه است و معمولا" باید زودتر از سایر شرایط پرداخت را انجام داد اما نباید باعث جمع شدن آب در زیر لایه فوقانی گردد .

نویسنده : امیر حسین عبدالهی : ۸:۳۳ ‎ب.ظ ; سه‌شنبه ۱۸ دی ،۱۳۸٦
Comments نظرات () لینک دائم

كاربرد دياتوميت وسيليس در ساختمان

دياتوميت:
 
 
 دياتوميت ها، سنگ هاي رسوبي متشكل از ذرات ريز و بي شكل سيليسي مي باشند كه در اثر مكانيزم تجمع پوسته يا اسكلت هاي فسيل شده جلبك ها و گياهان و جانوران ميكروسكوپي و تك سلولي به نام دياتومه تشكيل شده است، اطلاق مي شود
 
از نظر واژه شناسي، الفاظ دياتوميت يا خاكهاي دياتوميتي و كيزلور همگي كاربرد داشته و شناخته شده هستند. مولر نيز نوعي خاك دياتوميتي است كه داراي رسهاي پلاستيك مي‌باشد. واژه تريپولي اغلب مترادف دياتوميت به كار مي‌رود ولي در واقع تريپولي نوعي رسوبات سيليكاتي بسيار ريز دانه است كه به عنوان ساينده كاربرد دارد و منشا و بقاياي گياهي را ندارد. در مناطقي در ليبي و الجزاير (در نزديكي بندر تريپولي) به اشتباه به دياتوميت تريپولي گفته مي‌شود. همچنين به ندرت واژه ميرشام نيز براي توصيف دياتوميت استفاده شده كه در حقيقت مير شام نوعي رس است كه اصلاً منشا فسيلي دارد.
 
از نقطه نظر زمين شناسي اقتصادي، واژه دياتوميت به رسوباني از تجمع اسكلت سيليسي دياتومه‌ها اطلاق مي‌شود كه ضخامت كافي جهت استفاده داشته باشند و بيشتر در كمربندهاي افيوليتي رخنمون دارند.واژه‌هاي ديگري كه به تجمع بقاياي دياتومه‌هاي داراي ناخالصي بيشتر هستند اطلاق مي‌شود عبارتند از: دياتوميت رس دار، رس دياتوميت دار و يا خاك دياتوميتي.
از نظر زمين شناسي و يا تجاري، واژه دياتوميت به تجمع رسوبات تجمعي تقريباً خالص از اسكلت موجودات ريزي به نام دياتومه اطلاق مي‌شود.
دياتومه ها موجودات تك سلولي بسيار ريزي هستند كه متعلق به خانواده جلبك‌هاي دريائي باسيلاريوفيس (طلائي- قهوه اي) هستند. سلولهاي زنده دياتومه ها با پوشش نازك و ژل مانندي كه اغلب رنگي قهوه‌اي دارد، پوشيده شده اند. تمركز بسيار زياد دياتومه‌ها در آبهاي ساحلي به عنوان يك آلاينده آب عمل مي‌كند و در بعضي موارد باعث توليد اسيد داميك مي‌شود كه اسيدي سمي است و بر سيستم عصبي جانوران اثر سوء داشته و مي‌تواند باعث مرگ آنها نيز بشود. رسوبات دياتوميتي معمولاً ريزدانه بوده و عمدتاً از سيليس بي شكل اپالي تشكيل شده است. همراه سيليس معمولاً مقدار كمي مواد آلي، رس و ندرتاً رسوبات آتشفشاني نيز وجود دارد.
دياتوميت ممكن است علاوه بر ناخالصي ها داراي 15 تا 65 درصد آب به صورت آزاد، در ساختمان خود باشد.
دياتوميت خالص خرد شونده و از نظر خصوصيات ظاهري، شبيه به گچ است. دياتوميت اغلب به همراه شيل، سيلت، سنگ آهك و ساير رس ها مي باشد. معمولاً به رنگ سفيد تا خاكستري ديده مي شود. اندازة ذرات دياتوميت از 5 تا 1000 ميكرومتر تغيير مي‌كند، ولي اندازة غالب بين 50 تا 100 ميكرومتر است.
  
 موارد مصرف:
 
 
دياتوميت در سيمان:

افزودن خاكهاي دياتوميتي مولر به سيمان باعث افزايش مقاومت آن نسبت به آب دريا مي‌شود. خاكهاي مولر در توليد سيمانهاي مخصوص كه در ساخت سكوهاي نفتي دريايي كاربرد دارند، استفاده مي‌شود. ميزان مصرف مولر در توليد سيمان قابل توجه نبوده و اين بازار ساليانه فقط در حدود 5000 تن مواد دياتوميتي مصرف مي‌كند. دياتوميت همچنين ممكن است بعنوان يك جذب كننده به سيمان افزوده شود تا آب اضافي موجود در مخلوط را جذب كند. اين عمل باعث افزايش مقاومت سيمان شده و در عين حال سطح بيروني صافتري را ايجاد مي‌كند.
 
 
عايق‌هاي صوتي

بطور كلي مواد عايقهاي حرارتي عايق‌هاي خوبي در مقابل صوت نيز هستند. مواد متخلخل نظير دياتوميت عايق‌هاي موثري در برابر صوت هستند و باعث جذب امواج صوتي در فضاي خالي موجود مي‌شوند. نحوه ساخت و فرايند توليد عايق‌هاي صوتي معمولاً مهمتر از نوع مواد بكار رفته است.
ميزان مصرف دياتوميت در ساخت عايق‌هاي حرارتي و صوتي در كشور آمريكا در حدود 4 درصد كل تقاضا و برابر 24 هزار تن در سال 1993 بوده است.
اين ميزان مصرف در سال 1999 به 2 درصد كل تقاضا كاهش يافته و به حدود 15 هزار تن رسيده است. پيش بيني مي‌شود كه كل دياتوميت مصرفي در جهان براي اين كاربرد خاص در حدود 200 الي 250 هزار تن در سال باشد.
بزرگترين بازار مصرف اروپاي غربي مي‌باشد كه عمدتاً مواد اوليه براي ساخت عايق‌ها را از كشور دانمارك وارد مي‌كند. بيش از نيمي از توليد خاكهاي دياتوميتي دانمارك در صنايع توليد عايق‌ها و نسوزهاي دياتوميتي مصرف مي‌شود.
 
 
بيشترين كاربرد دياتوميت به عنوان فيلتر براي جداسازي جامدات معلق در مايع مي باشد. در واقع بيش از 50 درصد از دياتوميت را به كار مي برند. كاربرد دياتوميت در اين بخش اغلب به عنوان صافي در صنايع مختلف فيلتراسيون از جمله کارخانه هاي قند، فيلتر كردن داروها، نوشيدني الكلي، مايع شكر خام، آنتي بيوتيك ها، آبهاي شهري، آب استخرها، آبميوه، سوخت هواپيماي جت و... مي باشد.
دومين مصرف عمده دياتوميت ها به عنوان پركننده در صنايع ساخت رنگ، كاغذسازي و ساينده است. كاربرد دياتوميت به عنوان پركننده رنگ ها، جهت كنترل شفافيت و درخشش رنگ مي باشد.

وجود تخلخل در دياتوميت ها باعث شده تا از آن به عنوان عايق گرما و صدا استفاده گردد.
 
پودر دياتوميت به علت سطح آزاد زياد و حجم توده اي كم مي تواند بيش از 2 برابر وزن خود آب جذب كند به خاطر اين خاصيت از دياتوميت به عنوان جذب كننده آب در قالي شويي، حمل كننده هاي ضد آفت و همچنين در حمل و نقل مواد خطرناك مانند اسيد سولفوريك و اسيد فسفريك استفاده مي شود. به علت شباهت دياتوميت به سيليكات هاي اپال اين ماده داراي سختي مناسبي جهت ايجاد سايش ملايم بر روي سطوح فلزي مي باشد. دياتوميت در برخي موارد به عنوان منبعي براي توليد سيليس به كار مي رود. از ديگر كاربردهاي دياتوميت مي توان به تركيبات سرچوب كبريت، تركيبات الكترودهاي جوشكاري، باتري سازي پايدار كننده مواد منفجره، ماده افزودني به گل حفاري، به عنوان حمل كنندة افشانندة مايعات، حشره‌كش‌ها و باروري دانه‌ها، به عنوان سايندة متوسط در دندانسازي، مادة ضد قالب‌گيري، كپسولهاي نيترات آمونيوم، پايدار كننده (ظروف استيلن)، جذب كننده، تصفيه فاضلاب، غذاي حيوانات خانگي، ظروف كاتاليزورها، نيكل، واناديوم، اسيد فسفريك، به عنوان منبع سيليس در چيني‌سازي و نسوزها، عايق كننده هاي صوتي و حرارتي اشاره نمود.
مصارف عمده دياتوميت در صنايع فيلتراسيون، پركننده، عايق و جذب كننده ساينده‌ها و كاتاليستها است كه اين كاربردها در حدود 90 درصد كل تقاضا را شامل مي‌شود. استفاده از دياتوميت در ساخت فيلترها بيش از 60 درصد كل توليد جهاني را در سال 1999 شامل شده است كه قسمت عمده اين كاربرد از دياتوميت هاي مرغوب و فرآوري شده تامين شده است.استفاده از مواد معدني بعنوان پركننده، روان كننده، منعطف كننده و رنگدانه در طيف وسيعي از محصولات نظير رنگها، پلاستيك،كاغذ و لاستيك از ديرباز رايج بوده است. كاربرد اصلي دياتوميت در ساخت مواد و مصالح نسوز در مواردي است كه حرارت بين 650 تا 1100 درجه سانتيگراد باشد. آجرهاي نسوز دياتوميتي در ساخت كوره هائي كاربرد دارد كه در معرض تغييرات شديد حرارتي نيستند. در كاربردهاي صنعتي از دياتوميت در جمع آوري مواد نفتي و يا ساير مايعات پخش شده در جاهائي نظير تعميرگاهها، كارخانه هاي رنگ سازي و مواردي كه پخش مايعات ممكن است باعث آتش سوزي بشود، استفاده مي‌شود. در كاربردهاي خانگي از دياتوميت براي ساخت جاذب فضولات حيوانات خانگي و يا بوگير استفاده مي‌شود. كاربردهاي ديگري نيز براي دياتوميت وجود دارد كه بعضي از آنها نظير ساخت حشره كش ها، تصفيه آب و صنايع شميائي هنوز در مراحل اوليه خود هستند و امكان رشد در اينگونه كاربردها دور از انتظار نيست.
 
سيليس:
 
به طور كلي موارد مصرف سيليس SiO2 عبارت است از:
شيشه سازي، چيني سازي، توليد فروسيليس، سراميك سازي، توليد آجر ماسه آهكي، ريخته گري، توليد سيليكات سديم، توليد ديگر مواد سيليسي، به عنوان نيمه هادی در صنعت الکترونيک و توليد پشم
شيشه.
مقادير قابل توجهي ازماسه سنگ خرد شده به عنوان مصالح ساختماني بكار مي
رود.
سيليس مصرفي در هر يك از اين صنايع بايد كيفيت خاصي داشته باشد. تركيب شيميايي، ساختمان كاني شناسي و خواص فيزيكي سيليس، تعيين كننده كيفيت و موارد مصرف آن در هر يك از صنايع مذكور مي باشند. تركيب شيميايي سيليس در واقع عبارت است از درصد SiO2 موجود در سنگ و نيز درصد هريك از اكسيدهاي ديگر كه معمولاً به همراه SiO2 در كانسارهاي مختلف وجود دارند و در صورتي كه درصد هر يك از آنها از حد معيني تجاوز
نمايد، كاربرد آن را در صنايع مختلف محدود و يا غير ممكن مي سازد.
علاوه بر درصدSiO2، ساختمان كاني شناسي سنگ نيز در تعيين كيفيت و موارد مصرف آن نقش مهمي دارد زيرا ممكن است SiO2 به صورت انواع سيليكات ها وجود داشته باشد، در نتيجه اين
مسئله در تعيين روش كانه آرائي و چگونگي حذف ناخالصي ها تأثير خواهد داشت.
خواص فيزيكي سيليس نيز در همين روش مناسب براي خردايش، دانه بندي پودر سيليس توليد شده و
تعيين موارد مصرف پودر توليد شده تأثير خواهند داشت.
لعاب:
سيليكا ماده تشكيل دهنده شيشه است، براي ساخت انواع شيشه مخصوص سيليس با موادي از قبيل فلدسپار، نفلين
سينيت، سودا و... تركيب مي‌شود.
سراميك:
كوارتز در ساخت انواع مختلف سراميك و
سرويس بهداشتي بكار مي‌رود.
ريخته گري و نسوز:
مقاومت كوارتز وسيليس تا دمايC 1470 سبب شده از آن براي تهيه قالب هاي ريخته‌گري فلزاتي مانند فولاد، آهن سياه، آلومينيم وآلياژهاي مس و همچنين به عنوان نسوز در ساخت كوره‌هاي آهن و فولاد، سراميك، شيشه و سيمان بكار مي‌رود. كاربردهاي متفرقه ديگري مانند ساينده، پودر جلا، فيلتراسيون، شن و ماسه ساختماني است. انواع گرد شده و با كيفيت براي باز كردن شكافها و افزايش نفوذ پذيري در توليد نفت وگاز بكار مي‌رود. همچنين با پودر كردن آن مي‌توان از آن به عنوان پركننده در رنگ، پلاستيك، لاستيك، بتونه و چسب استفاده
كرد.
سيليكات سديم :
سيليكات سديم به صورت گلوله هاي شفاف، بدون آب و پودر شيشه يا پودر آبدار خريد و فروش مي‌شود. اين ماده در كنترل سايندگي لوله هاي آب و فرمول بندي لعاب و مينا بكار مي رود. انواع محلول مايع آن در صابون‌سازي، پاك كننده‌هاي صنعتي و عمومي، چسب، سيمان‌سازي، ‌رنگ و پوشش، قالب ريخته‌گري، شناور‌سازي كانه، پايدارسازي پراكسيد و كنترل خوردگي در لوله هاي آب و پيش ماده
سيليس مخلوط زئوليت كاربرد دارد.
سيليس ته‌نشين شده:‍
از واكنش سيليكات سديم با اسيد سولفوريك يا اسيد كلريدريك طي شرايط مشخصي سيليس ته نشيني توليد مي شود كه بدليل خواصي از قبيل درخشندگي بسيار بالا و تخلخل كم از آن به عنوان پر كننده ريز دانه و ضد لغزش در لاستيك (لاستيك خودرو و كفپوش) PVC، پلي الفين، فيلم LDPE و جداكننده هاي ريز منفذي باتري هاي سربي، پخش كننده، حمل كننده و بسياري موارد ديگر
استفاده مي‌شود.

سيليس كلوئيدي:
سوسپانسيونی از سيليس ريز دانه در محيط آبي كه به منظور اصطكاك دركاغذ و تخته، جوش دهنده نسوزهاي فيبري، كاتاليزور و پيش
ماده شيميايي مصرف مي شود.

سيليس، نوع متالورژي:
از واكنش كوارتز وكك در كوره قوس الكتريك و دماي بالاي C’2000 ساخته شده و 99%-98 Si دارد. ازآن در تهيه آلياژهاي آلومينيم، فولاد، سوپرآلياژ، سيليكون و مواد شيميايي استفاده مي
كنند.
انواع ديگر ازسيليس و تركيبات آن مانند سيليس پخته، خرد سيليكون، نيترات
سيليسيوم و... وجود دارند كه هر يك كاربرد هاي مخصوص خود را داراست.
كوارتز
بلوري:
انواع شفاف و خوش‌نما براي تهيه عدسي و مخروط، جواهرسازي و نمونه كاني بكار مي‌رود، از خاصيت پيزوالكتريك آن در الكترونيك استفاده مي
كنند.
تريپلي:
سيليس ريز بلور، متخلخل با وزن مخصوص 65/2، سختي7، سفيد تا خاكستري و... كه به عنوان پركننده يا رنگدانه در رنگ، لاستيك، پلاستيك، ساينده و بتونه بكار مي رود، بعلاوه در پودر‌هاي ساينده وجلا و ساينده دندان بكار مي رود
 
منبع اطلاعاتي: وبلاگ زمين و معدن   
 
 با تشکر از رضا نژاد مقدم
 
نویسنده : امیر حسین عبدالهی : ۱۱:٠٤ ‎ق.ظ ; چهارشنبه ٥ دی ،۱۳۸٦
Comments نظرات () لینک دائم

جزئیات و نكات اجرایی ستونها به صورت مختصر


تعریف ستون فلزی :

ستون عضوی است كه معمولا به صورت عمودی در ساختمان نصب می شود و یارهای كف ناشی از طبقات به وسیله تیر و شاهتیر به آن منتقل می گردد و سپس به به زمین انتقال می یابد.
شكل ستونها :
شكل سطح مقطع ستونها معمولا به مقدار و وضعیت بار وارد شده بستگی دارد. برای ساختن ستونهای فلزی از انواع پروفیلها و ورقها استفاده می شود.عموما ستونها از لحاظ شكل ظاهری به دو گروه تقسیم می شوند:
 
1-   نیمرخ (پروفیل) نورد شده شامل انواع تیرآهنها و قوطیها :  بهترین پروفیل نورد شده برای ستون ، تیرآهن با پهن یا قوطیهای مربع شكل است؛ زیرا از نظر مقاومت بهتر از مقاطع دیگر عمل می كند.ضمن اینكه در بیشتر مواقع عمل اتصالات تیرها به راحتی روی آنها انجام می گیرد.
 
2-   مقاطع مركب :  هرگاه سطح مقطع و مشخصات یك نیمرخ (پروفیل ) به تنهایی برای ایستایی ( تحمل بار وارد شده و لنگر احتمالی ) یك ستون كافی نباشد ، از اتصال چند پروفیل به یكدیگر ، ستون مناسب آن (مقاطع مركب ) ساخته می شود.
 
چگونگی ساخت ستون (مقاطع مركب):
ستونها ممكن است بر حسب نیاز با تركیب و اتصالات متنوع از انواع پروفیلهای مختلف ساخته شوند ، اما رایجترین اتصال برای ساخت ستونها سه نوع است :
 
1-    اتصال دو پروفیل به یكدیگر به طریقه دوبله كردن :  ابتدا دو تیرآهن را در كنار یكدیگر و بر روی سطح صاف به هم چسبیده گردند ؛ سپس دو سر و وسط ستون را جوش داده و ستون برگردانده شده و مانند قبل جوشكاری صورت می گیرد ؛ آن گاه ستون معكوس و در قسمت وسط ، جوشكاری می شود . همین كار را در سوی دیگر ستون انجام می دهند و به ترتیب جوشكاری ادامه می یابد تا جوش مورد نیاز ستون تامین گردد. این شیوه جوشكاری برای جلوگیری از پیچش ستون در اثر حرارت زیاد جوشكازی ممتد می باشد . در صورتیكه در سرتاسز ستون به جوش نیازی نباشد ، دست كم جوشها باید به این ترتیب اجرا گردد :
 
الف) حداكثر فاصله بین طولهای جوش در طول ستون به صورت غیر ممتد از  60  سانتیمتر تجاوز نكند.
 
ب) طول جوش ابتدایی و انتهایی ستون باید برابر بزرگترین عرض مقطع باشد و به طور یكسره انجام گیرد.
 
ج) طول موثر هر قطعه از جوش منقطع نباید از  4  برابر بعد جوش یا  40  میلیمتر كمتر باشد.
 
د) تماس میان بدنه دو پروفیل نباید از یك شكاف  5/1  میلیمتری بیشتر ، اما از  6  میلیمتر كمتر باسد ؛ ضمنا بررسیهای فنی نشان دهد مه مساحت كافی برای تماس وجود ندارد ؛ در آن صورت ، این بادخور باید با مصالح پر كننده مناسب شامل تیغه های فولادی با ضخامت ثابت پر شود.
 
2-  اتصال دو پروفیل با یك ورق سراسری روی بالها : در مقاطع مركبی كه ورق اتصال بر روی دو نیمرخ متصل می شود تا مقاطع مركب تشكیل بدهد ؛ فاصله جوشهای مقطع (غیر ممتد) كه ورق را به نیمرخها متصل می كند ، نباید از  30  سانتیمتر بیشتر شود . اندازه حداكثر فاصله فوق الذكر در مورد فولاد معمولی به صورت t22  كه  t در آن ضخامت ورق است در می آید.
 
3-  اتصال دو پروفیل با بستهای فلزی (تسمه) : متداولترین نوع ستون در ایران ستونهای مركبی است كه دو تیرآهن به فاصله معین از یكدیگر قرار می گیرد و قیدهای افقی یا چپ و راست این دو نیمرخ را به هم متصل می كند ؛ البته بستهای چپ و راست كه شكلهای مثلثی را به وجود می آورند ، دارای مقاومت بهتری نسبت به قیدهای موازی می باشند.در مورد اینگونه ستونها ، بویژه ستون با قید موازی مسائل زیر را بایستی رعایت كرد :
 
الف) ابعاد بست (وصله ) افقی ستون كمتر از این مقادیر نباشد:
L  : طول وصله حداقل به فاصله مركز تا مركز دو نیمرخ باشد .
B  : عرض وصله از  42  درصد طول آن كمتر نباشد .
T  : ضخامت وصله از  35/1  طول آن كمتر نباشد.
 
ب) در اطراف كلیه وصله ها و در سطح تماس با بال نیمرخها عمل جوشكاری انجام گیرد (مجموع طول خط جوش در هر طرف صفحه نباید از طول صفحه كمتر شود) .
 
ج) فاصله قیدها و ابعاد  آن بر اساس محاسبات فنی تعیین می شود.
 
د) در قسمت انتهایی ستون ، باید حتما از ورق با طول حداقل برابر عرض ستون استفاده كرد تا علاوه بر تقویت پایه  ، محل مناسبی برای اتصال بادبندها به ستون به وجود آید.
 
ه) در محل اتصال تیر یا پل به ستون لازم است قبلا ورق تقویتی به ابعاد كافی روی بالهای ستون جوش شده باشد.
 
روش نصب نبشی بر روی كف ستونها (بیس پلیت) برای استقرار ستون
 
هنگام محاسبه ابعاد كف ستونها باید حداقل فاصله میله مهاری از لبه كف ستون و محل جاگذاری نبشی با ضخامت جوش لازم برای نگه داشتن ستون ، همچنین ضخامت پلیت انتهایی ستون و ابعاد ستون را با دقت بررسی كرد ؛ سپس با توجه به موارد یاد شده ، به نصب نبشی و استقرار ستون به این صورت اقدام نمود . بر روی بیس پلیت ها محل كف ستون و محل آكس را كنترل می كنیم ؛ سپس نبشیهای اتصال را به صورت عمود بر هم بر روی بیس پلیت جوش داده ، آنگاه ستون را مستقر و اقدام به نصب دگر نبشیهای لازم كرده و آنها را به بیس پلیت جوش می دهیم . از مزایای عمود بر هم بودن دو نبشی روی بیس پلیت علاوه بر سرعت عمل و استقرار بهتر به علت تماس مستقیم ستون به بال نبشی ، اتصال جوشكاری به گونه ای درست تر و اصولی تر صورت می گیرد . روشن است كه قبل از جوشكاری باید ستونها را هم محور و قائم نموده و عمود بودن در دو جهت كنترل گردد . پس از نصب ستونها با توجه به ارتفاع ستون و آزاد بودن سر ستون ممكن است تا زمان نصب پلها ، ستونها در اثر شدت باد و وزن خود حركتهایی داشته باشند كه احتمالا تاثیر نا مطلوب و ایجاد ضعف در جوشكاری و اتصالات كف ستونها خواهد داشت . به این سبب ، باید پس از نصب ، فورا به مهاربندی موقت ستونها به وسیله میلگرد یا نبشی بصورت ضربدری اقدام كرد.
 
طویل كردن ستونها :
 
سازهای فلزی را اغلب در چندین طبقه احداث می كنند ، طول پروفیلها برای ساخت ستون محدود است . با در نظر گرفتن بار وارده و دهانه بین ستونها و نحوه قرار گرفتن ستونهای كناری ، مقاطع مختلفی برای ساخت ستونها به دست می اید. ممكن است در هر طبقه ، ابعاد مقطع ستون با طبقه دیگر تفاوت داشته باشد ؛ بنابراین ، باید اتصال مقاطع با ابعاد مختلف برای طویل كردن با دقت زیادی انجام شود . محل مناسب برای وصله ستونها به هنگام طویل كردن آنها حداقل در ازتفاع  45  تا  60  سانتی متر بالاتر از كف هر طبقه یا  6/1  ارتفاع طبقه می باشد. این ارتفاع اندازه حداقلی است كه از نظر دسترسی به محل اجرای جوش و نصب اتصالات مورد نیاز برای ادامه ستون یا اتصال بادبند لازم است.
 
نحوه طویل كردن ستونها :
 
ابتدا سطح تماس دو ستون را به خوبی گونیا می كنند و با سنگ زدن صاف می نمایند تا كاملا در تماس با یكدیگر یا صفحه وصله قرار گیرد . در صورتی كه پروفیل دو ستون یكسان نباسد ، باید اختلاف دو نمره ستون را با گذاردن صفحات لقمه (هم سو كننده) بر ستون فوقانی را پر نمود ؛ سپس صفحه وصله را نصب كرد و جوش لازم لازم را انجام داد . اگر ابعاد مقطع دو نیمرخ كه به یكدیگر متصل می شوند ، تفاوت زیاد داشته باشند ، به طوری كه قسمت بزرگی از سطح آن دو در تماس با یكدیگر قرار نگیرد ، در این صورت باید یك صفحه تقسیم فشار افقی بین دو نیمرخ به كار برد . این صفحه معمولا باید ضخیم انتخاب شود تا بتواند بدون تغییر شكل زیاد ، عمل تقسیم فشار را انجام دهد. كلیه ابعاد و ضخامت صفحه و مقدار جوش لازم را باید طبق محاسبه و بر اساس نقشه های اجرایی انجام داد.
 
ستونها با مقاطع دایره ای :
معمولا مقاطع  لوله ای (دایره ای ) از قطر  2  تا  12  اینچ برای ستونها بیشتر مورد استفاده قرار می گیرند. مقطع لوله در مواقعی كه بوسیله اتصال جوش باشد ، آسانتر به كار می رود . كاربرد لوله بیشتر در پایه های بعضی منابع هوایی ، دكلهای مختلف و خرپاهای سبك است . این مقطعها به طور كلی مقاومترند ، برای اینكه ممان انرسی انها در تمام جهات یكسان است . با تغییر ضخامت مقاطع لوله ای می توان اینرسی های مختلف را به دست آورد.
 
انحراف مجاز پس از نصب ستون :
 
همان طور كه گفتم  ، ستونها باید كاملا شاغول بوده و علاوه بر آن ، از محور كلی كه در نقشه آكس بندی مشخص شده است ، نباید انحرافی بیش از آنچه در آیین نامه ها تعیین سده داشته باشد. در این جدول میزان انحراف مجاز ستونها در نگام نصب ، مشخص گردیده است :
 
قطعه ساختمانی                                                                 حداكثر انحراف
 
ستون با ارتفاع h  انحراف موقعیت مكانی
 
 محور ستون از محور انتخاب شده
 
 آن در سطح اتكای ستون  ................................................................    5  -
 
انحراف محور ستون در انتهای فوقانی آن از خط شاغول.................   25- <=1000/H
 
انحراف از خط شاغول در اثر خم شدن ستون (شكم دادن)............... 15- <=1000/H

 به نقل از وبلاگ مهندسی ساختمان
نویسنده : امیر حسین عبدالهی : ٧:٤٢ ‎ب.ظ ; سه‌شنبه ۱۳ آذر ،۱۳۸٦
Comments نظرات () لینک دائم

← صفحه بعد