مهندسی عمران

کفپوش های چوبی

 

 

 

ازدیربازمحصولات ومصنوعات چوبی درسراسرجهان علاقمندان بسیاری داشته است.بخصوص درصنعت مبلمان ودکوراسیون داخلی،امروزه شاهدعلاقه مندی بیشترمردم وپیشرفتهای سریع وفراوان تکنولوژیک این صنعت دردنیاهستیم.یکی ازمحصولات چوبی که بدلیل زیبائی،دوام،مقاومتهای مکانیکی وویژگیهایی همچون مقاومت بسیاردربرابرهدایت گرمائی،هدایت صوتی،هدایت الکتریکی درساختمان سازی وطراحی دکوراسیون داخلی موردتوجه بسیاری ازمردم قرارگرفته است کف پوش چوبی(پارکت)ولامینت میباشد.

 

درکشورمانیزاستفاده ازاین نوع کف پوش ها درساختمانهای مسکونی،تجاری واداری به دلیل ویژگیهای ذکرشده روبه گسترش است،لذابه جهت اهمیتی که این موضوع برای صاحبان صنایع،متخصصان ودانشجویان صنایع چوب وحتی استفاده کنندگان ازاین محصول دارد،صنعت و بازار ملی و جهانی این کالامورد بررسی قرار می گیرد.

 

 

تاریخچه کفپوش های لامینت:

 

تاریخچه استفاده از کفپوش های لامینت را می توان از دهه 70 میلادی شروع کرد.موقعی که از روکش HPLو Compact روی اوراق فشرده چوبی مانند تخته لایه یا نئوپان بعنوان پوشش،کف محل بازی بولینگ Laneو کف اتاق های کامپیوتر استفاده می شد.

 

اما در واقع معرفی کفپوشهای لامینت جهت استفاده بعنوان، کف ساختمانها از دهه 80 توسط شرکت Persterp در اروپا آغاز شد.در دهه 80 از HPL برای رویه کار در کابینت و کانتر ها استفاده می شد ودر واقع آغاز تولید کفپوشهای مصنوعی غیر چوبی که از اوراق فشرده چوبی با روکش HPL ساخته شده بودند،استفاده جدیدی بود برای HPL ، که بصورتی بسیار مقاوم تر با لایه های بسیار متعدد تر و رزینهایی که بصورتی مقاوم تر و محکم تر از انواع مورد مصرف در رویه کابینت تولید می شد وروی تخته های چوبی چسبانده می شد. طی این دهه تولید کنندگان شروع به توسعه این محصول نمودند.

 

در دهه 90 با توسعه استفاده از این نوع کفپوشها و نیز استفاده از MDF   وHDF برای لایه مغزی و روکشهای HPL و CPL وخصوصا روکشهای ملامینه کفپوش ،تولید ومصرف این نوع کفپوشها شروع به اوج گرفتن کرد ودر همین دهه این نوع کفپوشها از اروپا وارد بازار امریکای شمالی شد.

 

پس از شروع جدی تولید  و عرضه و مصرف این محصول در اوایل دهه 90 در اروپا ،در اواخر 90 پس از امریکای شمالی این محصول وارد بازارهای افریقای جنوبی،آسیا و اقیانوسیه شد.

 

 عرضه این محصول در آسیا نیز از ابتدای دهه 2000 تاثیر بسزایی در افزایش تولید و مصرف این کفپوشها داشت و رشد تولید و مصرف این محصول همچنان ادامه دارد.

 

تاریخچه پارکت چوبی در ایران:

 

درسال 1339 شرکت ساختمانهای کشوری بعنوان اولین کارخانه پارکت سازی با امتیازکارخانه باورک سوئیس بزرگترین سازنده پارکت درجهان تاسیس گردید.این کارخانه بااستفاده ازامکانات طبیعی که وجود جنگلهای بی نظیرمنطقه گرگان وگنبد ایران می باشد، محصول خود را با بهترین کیفیت به بازارعرضه نمود. شاید بدون اغراق کمتر پارکتی درجهان یافت میشود که از نظرمرغوبیت و نقش، زیبایی واستحکام بتواند با محصولات شرکت بنیاد پارکت کشوری مطابقت نماید.زیرا چوبی که برای پارکت مصرف میشودازجمله چوبهای نادرجهان است وگذشته ازاین ، لاک وچسبی که برای نصب پارکت بکاربرده میشود دارای امتیازات منحصربفردی است که مختص است به اینکه ، پارکت درمقابل تغییرات جوی تاب مقاومت داشته باشد ودچارانعطاف نگردد.

 

تعریف کفپوش های لامینت:

 

پوشش کف ساختمان با ، لایه رویی تشکیل شده از یک یا چند ورق نازک از مواد فیبری(معمولا کاغذ)آغشته شده به چسبهای آمینوپلاستیک ترموست (ملامین). معمولا این اوراق ممکن است بصورت پرس شده هم باشند (مانندHPLوCPLوCompact).لایه رویی فوق روی یک مغزی اصلی که از اوراق فشرده چوبی می باشد چسبانده می شوند (بیشترMDFوHDFودر مواقعی نئوپان).

 

 

تعریف کفپوش های چوبی:

 

پارکت یا فرش چوبی عبارت است ازقطعاتی ازچوب با ابعاد مشخص که عمدتا بوسیله چسب وبعضا به روش میخ درکف ساختمانها نصب میشود.

 

بررسی بازارهای جهانی:

 

مصرف کف پوشها دراروپای غربی درطول سال 2004 به آرامی وتاحدود 2%افزایش یافته وبه حدود 1.9میلیون مترمربع بعدازسه سال کاهش تقاضا رسیده است.افزایش مجدد عمدتا بدلیل بهبود کف پوشهای چوبی وپارچه ای همراه بارشد پیوسته کف پوشهای لمینیت بوده است.کف پوشهای پارچه ای بعنوان محصولات پوشش کف،دراروپای غربی باقی مانده اند. اگرچه سهم آنها دربازار تا 3% ازسال 2000 کاهش یافته وبه 44% مصرف کل درسال 2004 یا  835 میلیون مترمربع رسیده است.

 

 

نمودار تولید جهانی کفپوش لامینیت به میلیون متر مربع 1994-2004

 

درطی دوران این محصول، اولین مجموعه با 506 میلیون مترمربع بوده وبدنبال آن با 193میلیون مترمربع و 123میلیون مترمربع ودیگرکف پوشهای پارچه ای با13میلیون مترمربع وجوددارند. درطول سال 2004 فقط محصولات کف پوش قادربودندکه افزایش پیوسته ای درمصرف رانشان دهند که بدین ترتیب بقیه محصولات باکاهش مواجه شدند.سنگ وگرانیت نیزبه طورمساوی بازارشان رادرطول سال2004 ازدست داده اند. مصرف آنها تا 2%که 422 میلیون مترمربع بود کاهش یافت که به معنی کاهش 22% ازکل مصرف کفپوشها بوده است .ازسال 2001 وینیل مکان سومش را به کف پوشهای لمینیت واگذارکرد.درطول سال 2004 تقاضا برای وینیل تاحدود 2% و تا 203 میلیون مترمربع کاهش پیداکردکه 10.7% از بازار بود.

 

کف پوشهای لمینیت رشد زیادی رادرچند سال گذشته داشته ورکوردجدیدی درحدود 255 میلیون مترمربع درسال 2004 را ثبت کرده اند.برطبق رشد مصرف مطلوب ومیانگین رشد سالیانه به میزان 10%سهم بازار، کف پوشهای لمینیت افزایش یافته است.درمقایسه باسهم آنها درسال 2000 کمتراز10% بوده. سهم کف پوشهای لمینیت هم اکنون حدود 14% ثابت شده است.مصرف پارکت وچوب ماسیودرسال 2003 باتمایل زیادی مواجه شده است.به هر حال تقاضای بازاربرای آنهادرسال 2004 تا10% افزایش یافت وبه 100 میلیون مترمربع رسید.درنتیجه، اهمیت نسبی کف پوشهای چوبی افزایش یافت وبه بالاترین سطح در حدود 5.3% رسید و کفپوش لاستیکی به تدریج تا 28 میلیون مترمربع کاهش یافته وسهم بازار آنها به 1.5% رسید. درحالیکه کف پوشهای لاستیکی به سطح مصرف 37  میلیون مترمربع وسهم بازارحدود 2% رسیدند.مصرف تاحدودی افزایش یافت وهم اکنون به 0.7% ازکل یا 13میلیون مترمربع میرسد.

 

 

کف پوشهای لمینیت:

 

کف پوش لمینیت درحال حاضر بالاترین رشد را درصنایعی که با چوب  کار میکنددارد وبیش از130 تولید کننده صنعتی در25 کشوردرحال تولیدآنهاهستند. بدنبال چندین سال رشد درتولید کف پوش لمینیت درجهان که دارای میانگین رشد سالانه 38% دردهه گذشته بوده وتولیداین محصول درسال 2005 بارشد 11.6% رکوردجدید 815 میلیون مترمربع رانشان می دهد.

 

تولید کف پوشهای لمینیت اروپایی بعد از یک سال رشدکند دوباره افزایش یافته وبه10% رسیده واروپایی هارابه تولید بیش از 528 میلیون مترمربع ترغیب کرده است.بیشترین میزان رشد یکبار دیگردرآسیا درتولید کف پوشهای لمینیت درسال 2004 اتفاق افتاده وبه 189میلیون مترمربع رسید. باسخت کوشی چینی هاتولید کف پوشهای آسیایی همزمان بامقدار رشد سالانه میانگین که حدودا50% بیش از5سال گذشته است افزایش یافته . به هرحال تولید درآمریکای شمالی با8% رشد ورسیدن به 54 میلیون مترمربع دوباره شدت گرفته است. اروپا تاکنون درطی سال 2004 تولیدکننده اصلی بوده وباتولید 66% سهم خودرا درتولید کف پوشهای لمینیت درجهان مشخص کرده است.

 

برغم این سهم بازارسهم اروپا درطی سالهای گذشته کاهش یافته است واز82% درسال2000به 68% درسال2003 رسید، به عبارت دیگرآسیا بویژه چین به سرعت موقعیتشان رادر بازار کف پوشهای لمینیت از10% در سال2000 به 26%درسال 2004 ارتقا داده اند. سهم بازارآمریکا بین7% تا 8% متغیر است واکنون به نظرمیرسد دراین سطح ثابت شده است. درسطح منطقه ،آلمان یک تولیدکننده پیشرودر تولید کف پوشهای لمینیت شده است. علاوه براین آلمان قادربود تا سهمش رادر بازار به میزان 29% تابت کند. به هرحال چین به سرعت پیشروی میکند واهمیت زیادی دربازار بدست آورده است. سهم بازارچین دریکسال از19% به 23% رسیده است. این افزایش سهم درنتیجه کاهش یک درصدازسهم هرکدام از کشورهای بلژیک،آمریکای شمالی ولهستان  بدست آمده است. به عبارت دیگرچین با افزایش سهم 8% درسال در رتبه سوم قرارگرفته است.آمریکاوکانادا ازفرانسه سبقت گرفتند تا باسهم 7% رتبه چهارم را بدست آوردند. بلژیک ششمین تولیدکننده کف پوشهای لمینیت درجهان با سهم 5% است.لهستان وسوئیس هریک با 3% تولید جهانی درتعقیب بلژیک هستند وانگلیس فقط 2% ازسهم تولید جهانی را  داراست.

 

سهم نسبی کشورهای مختلف از تولید جهانی کفپوش های لامینت در سال2004

ویژگیها:

 

این نوع کفپوشها درابعاد وانواع واتصالات مختلف واشکال مختلف قابل تولید میباشند وامکان تولید این کفپوشها دررنگها وطرحهای بسیار متنوع ومختلف وجود دارد. در واقع ازنظرشکل ظاهری،طرح ونقش،رنگ هیچ گونه محدودیتی درتولیدآن وجود ندارد که این مزیت، بسیار با اهمیت است.

 

سبک بودن وراحتی حمل این نوع کفپوشها، همچنین سرعت نصب واز همه مهمتر امکان نصب آن بدون نیاز به افراد متخصص وتوسط خود مشتری ونیز ارزان بودن آن امتیازاتی است که باعث موفقیت هرچه بیشتر این محصول دربازار شده است.

 

علاقه به کارهای Dly(نصب توسط خود مشتری) بین اروپائیان وآمریکائیان نقش مهمی درتوسعه استفاده ازاین محصول داشته ودارد. بطوریکه بعنوان مثال طبق آمار موجود بیش از90% این نوع کفپوشها درسوئد توسط خود مشتریان نصب میشود.

 

ازدیگرویژگیهای این نوع کفپوشها این است که درهنگام نوسازی کف ساختمانها، احتیاجی به کندن کف پوش قبلی نیست واحتیاجی به چسب زدن آن به کفپوش قبلی هم نیست. پس میتوان درهزینه ونوسازی کف صرفه جویی کرد ونیز حتی کف قبلی رانیز درصورت نیاز حفظ کرد.

 

این کفپوشها قابلیت جمع کردن ودوباره نصب کردن وتعویض بخش آسیب دیده را به سرعت ودرحداقل زمان دارند.

 

تجدد ونوگرایی وتنوع در طرح ورنگ ونقش وطراحی این نوع کفپوشها شاید دربین سایر کفپوشها بی نظیر یا کم نظیر باشد.

 

انبارداری ونگهداری از این نوع کفپوشها آسان وکم هزینه است، همچنین حمل ونقل ونصب وسرویس آنها نیزکم هزینه وسان است. این موارد ازنظر فروشندگان ونصاب ها بسیار حائز اهمیت است و باعث ترجیح این نوع کفپوشهانسبت به سایرانواع کفپوشها مانند، چوبی(پارکت)،سنگ،سرامیک،موکت و000میشود.

 

اتفاقی که درسراسر جهان واز جمله ایران افتاده است وفروشندگان ونصاب ها این نوع کفپوشها را بخاطر مزایای فوق به خریداران توصیه می کنند.

 

بدلیل ویژگیهای مثبت ذکرشده دربالا مصرف وتولید این فرآورده درجهان باسرعت بسیار زیادی درحال افزایش است. البته قیمت این محصول دربازار جهانی سیری تقریبا نزولی دارد که طبیعی است.

 

موارد استفاده(کاربرد):

 

از کفپوشهای لامینت تقریبا می توان برای پوشش کف انواع ساختمانها استفاده کرد.پوشش کف منازل(سالن،اتاق های خواب،آشپزخانه و ...).لازم به ذکر است در ابتدای ورود این نوع کفپوشها به بازار آمریکا ، بیشتر به عنوان کفپوش آشپزخانه در منازل، کفپوش ساختمانهای اداری ،کفپوش ورزشگا هها و .... استفاده می شده است.

 

اما استفاده از این کفپوشها جهت پوشش کف مناطق  پر رفت وآمد مانند فروشگا هها، مدارس، دانشگاهها و ... توصیه نمی شود.

 

همچنین استفاده از این کفپوشها در خارج از ساختمانها نیز مرسوم نبوده و قابل استفاده نمی باشد. غیر از موارد فوق محدودیت خاصی جهت این نوع کفپوشها برای پوشش کف ساختمانهای مختلف وجود ندارد.

 

فروش:

 

رشدبازاری که درسال 2004 دیده شد درنتیجه افزایش تقاضابرای کف پوشهای لمینیت بوده که برای مثال درمعماری درون خانه وتعمیرات مورد استفاده قرار می گرفتند ونیزبرای استفاده درساختمانهای عمومی. پیشرفت بیشتر دراین کف پوشها اصولا بوسیله توسعه طراحی جدید با بهبود ساختارسطحی وبهبود اتصالات v حاصل میشود. علاوه براین سیستمهای جذب صدا،کف پوشهای ضدباکتری وآنتی استاتیک رشد بیشتری داشته اند ودرحد بازارمورد پذیرش واقع شده اند.اروپای غربی مهمترین بازار برای کف پوشهای لمینیت است.

 

بزرگترین مصرف کننده دراین ناحیه آلمان با 84 میلیون مترمربع فروش درسال   2004میباشدکه درمقایسه باسال 2003 ، 23% رشد داشته است.درنتیجه افزایش قابل توجه درفروش کف پوشهای لمینیت به سهم 14% تا 15% دربازارفروش داخلی کف پوشها درآلمان رسیده اند. انگلیس (48 میلیون مترمربع) وفرانسه (37میلیون مترمربع) به ترتیب درمکانهای دوم وسوم قراردارند وبازارهای ثابتی رابرای کف پوشها ایجادکرده اند وهرکدام درحال ازدست دادن 1میلیون مترمربع ازفروششان درسال 2004 هستند. هلند رتبه چهارم را اشغال کرده است و درتولید 20 میلیون مترمربع  ثابت شده است. به عبارت دیگر کشورهای مدیترانه ای نظیر اسپانیا و ایتالیا رشد سریع قابل توجهی رانشان میدهند.

 

درهردوگروه کشورها به هرحال سهم کف پوشهای لمینیت دربازار داخلی کم است. درنتیجه باتوجه به افزایش توسعه طراحی جدید در اروپای جنوبی هنوزپتانسیل رشدزیادی وجود دارد.

 

پتانسیل رشد زیاد همچنین دراروپای شرقی نیزمشاهده میشود. به هرحال بویژه دربلغارستان ورومانی مثل کشورهای شبه جزیره بالکان و فدراسیون روسیه مشارکت موثری درافزایش تقاضا داشته اند، که این افزایش درنتیجه فعالیتهای اقتصادی پیشرفته وافزایش نیازگروههایی ازجامعه باتوان خریدبالا است.

 

چنانکه چرخش استراتژیکی دربازسازی وساخت وساز درجمهوریهای شوروی سابق وتعدادی از کشورهای شرقی اروپاوجودداشت. ترکیه برروی توسعه زیادبازارتمرکزکرده. باواردکردن کف پوشها ازغرب اروپا ترکیه به حجم بازار تقریبا 20 میلیون مترمربع دست یافته است وبه سمت رتبه هشتم درلیست رتبه های بازارجهانی حرکت کرده است. نیاز به کف پوشهای لمینیت درآمریکای شمالی افزایش 14% را درآمریکای شمالی نشان میدهد وتقاضا برای کف پوشهابه 137 میلیون مترمربع رسیده است. بویژه در بازارآمریکا درسال 2004 برگشت دیگری به مقدارسابق درمقایسه با سال قبل آن درافزایش مقدارفروش به میزان 25% حاصل شده است.

 

 

مصرف کفپوش در 10 کشور عمده مصرف کننده جهان به میلیون متر مربع 2002-2004

 

علاوه براین واردات با سرعت بیشتری نسبت به تولید توسعه می یابد. بازارآسیا الگوی معکوس رانشان میدهد. واردات کف پوشهای لمینیت به آسیا ازسال      2000به تدریج کاهش یافته است. چنانکه تولید داخلی بازار داخلی را تحت کنترل درآورده است. درطول سال 2004 مصرف کف پوشهای لمینیت درآسیا بیش از 26% وتقریبا تا200 میلیون مترمربع افزایش یافته است ومصرف کف پوشهای لمینیت در دیگرمناطق جهان به تدریج افزایش یافته است .اگرچه بعضی ازبازارهای آمریکای جنوبی نظیرآرژانتین، برزیل وشیلی تمایل به رشد بیشتری رانشان میدهند.

 

چین در طول سال 2004 به عنوان بزرگترین بازار کف پوشهای چند لایه باقی مانده و افزایش تقاضا به بیش از 30% یا 160 میلیون متر مربع در مقایسه با 160میلیون متر مربع  تولید داخلی رسیده است . آمریکا به مکان دوم رسیده است و میزان رشد 22% در طول سال 2004 بیش از 180 میلیون متر مربع را نشان می دهد. آلمان در حال هدایت بازار  اروپا و در حال انعکاس  تقاضا در سال 2004 می باشد. که افزایش 24% را تا 84  میلیون  متر مر بع را نشان می دهد.

 

انگلیس و فرانسه در حال مواجه شدن با کاهش ناگهانی در بازار داخلی تولید کف پوشهای چند لایه اند. در حالیکه کانادا با کاهش حجم فروش روبرو می شود. مصرف این کف پوشها در لهستان تا بیش از 24 میلیون متر مربع بهتر شده است ، درحالیکه ترکیه  بیشترین  میزان رشد تقاضا را تا 53% و 20میلیون متر مربع نشان می دهد. تقاضا در هلند در20 میلیون متر مربع راکد مانده است ، در تقاضا در اسپانیا و پرتقال تا 17 میلیون متر مربع افزایش یافته است.  به جز ده کشور بالا ، روسیه و بلژیک افزایش ، ایتالیا و سوئد در کاهش درجه اهمیت خود هستند.

 

دور نما:

 

دو سوم  کف پوشها مصرفی جهان در اروپا تولید شده است. سهم زیادی از این تولید اصولا به شمال آمریکا صادر شده است.

 

بررسی هایی که بروی شمال امریکا ، برای مثال توسط تولید کنندگان اروپایی صورت گرفته است ، اثر تولید آنها را در سال2005 نشان می دهد .تاکنون ،بازار شمال آمریکا ،که از 14% در سال2004 تا بیش از 137 میلیون متر مربع تولید و رشد یافته است ، 60% واردات اروپا را برغم مقدار مبادله نامطلوب جاری تامین کرده است، این شکل صادرات منجر به تغییر در بازار اروپا و حرکت به سمت تولید در داخل آمریکای شمالی می شود.

 

مفهوم تولید کلی توسط محققان اروپایی بررسی شده است و بدون  شک به روشهای گوناگون بر روی بازار آمریکایی شمالی اثر گذار است.

 

افزایش در درجه خود کفایی در شمال آمریکا و افزایش حجم واردات از چین اثر زیادی  برروی تولید اروپا  دارد. بشرط آنکه میزان رشد بازار آمریکای شمالی کندتر از رشد ظرفیت جدید تولید باشد. این اثر هنوز مستدل نیست ولی در یک دوره طولانی انتظار داریم که واردات از اروپا توسط تولید داخلی جایگزین شود.

 

فروش کف پوشهای اروپایی در آسیا فقط تا مقدار کمی افزایش می یابد. دلیل آن  مقدار خود کفایی زیاد در این کف پوشها می باشد که تقریبا به 8% می رسد.

 

با این مقدار  رشد زیاد  تاکنون چین بیشترین حجم تولید و مصرف کف پوشها را داراست (160-170 میلیون متر مربع ) . نشان دادن دقیق شکلهای  حجم تولید از آنجا که حدود 70% حجم تولید توسط سازندگان  صنعتی در مقیاس زیاد بوده امکانپذیر  نیست.

 

این بی دقتی به دلیل تعداد زیاد و در اندازه های کوچک کف پوشها و نیز فرآیند، که اصلا با ساختار های صنعتی اروپا قابل مقایسه نیست می باشد.

 

کارشناسان فرآیند متمرکز صنعتی را در چین پیش بینی می کنند که در نتیجه بهبود در ظرفیت بهروری است.

 

بیشتر تولید داخلی در چین مصرف می شود حدود 3 تا 4 میلیون متر مربع از کف پوشها ی چند لایه در طول سال 2004 توسط چین صادر شده اند که بیشتر آن به شمال آمریکا بوده است . همچنین انتظار داریم که این دیدگاه اثر عمیق بر روی دور نمای آینده تولید کنندگان کف پوشهای چند لایه در اروپا داشته باشد.

 

کف پوشهای پارکت:

 

بر اساس بررسی مقدماتی بر عملکرد بازار های پارکت در اروپا  در سال 2004 ،فدراسیون اروپائی صنعت پارکت FEP تخمین می زند که کل حجم پارکت  فروخته شده در اروپا تا 5% در سال 2004 افزایش می یابد. معنای آن این است که بعد از دو سال رکود ، تمایل به رشدی که در سال 2003 بتدریج مشاهده شده در حالت ثابت شدن است. انتظارات از ادامه این روند مثبت از سال 2005 به نظر می رسد که در حال حاضر قطعی شده باشد.

 

افزایش حجم منجر، به فروش پارکت تا حدود 88.5 میلیون مترمربع درکشورهای اروپایی می شود. بادر نظرگرفتن مصرف کل پارکت که نزدیک به 95 میلیون مترمربع درتمام کشورها ودرسال 2003 رسیدن به مقدار100 میلیون مترمربع نزدیک است. افزایش تولید به هرحال دررشد مثبت بازار انعکاس پیدامیکند ،به خصوص تولید کنندگان پارکتهای موزائیک وپارکتهای ماسیو.

 

درحال حاضر مشکلاتی هستند که به دلیل رقابت سنگین با تولیدکنندگان  بیرون اروپا ونیزبه دلیل تغییر درتقاضا ونیازهای مصرف کننده محصول میباشد.

 

قوی بودن یورو درمقایسه بادلار دراین زمینه اثرمثبتی ندارد. تولید پارکت لمینیت که باظرفیت اضافی آن درحال افزایش است اعلان شده است. بیشترتولیدکنندگان پیشنهاد می کنندکه محصولاتشان بدون چسب نصب شود که این قضیه بدلیل افزایش مصرفی که ازسال 2003 انجام گرفته میباشد. این تولیدکنندگان برغم این با افزایش رقابت دربازار مواجه بودند که اثرزیادی برروی سودآوری ورقابت پذیری آنها درآینده دارد.

 

بررسی بازار داخلی:

 

باوجودپیدایش محصولات ومصنوعات متنوعی که درچندسال اخیر برای پوشش کف ساختمانها وادارات وتزیئنات دیگر بکاربرده میشود، استفاده ازچوب کماکان بطور برجسته ای وجه تمایزخود را حفظ نموده است.

 

صنعت پارکت سازی که ازقدیم دربسیاری ازکشورهای جهان معمول بوده درایران نیز بوسیله استادکاران ، بادست ساخته میشد. از50 سال قبل که صنعت ماشینی درجهان رونق پیدا  نمود بروسعت استفاده ازپارکت در اکثرکشورهای پیشرفته افزوده شد.

 

 

نگاه اجمالی به وضعیت این صنعت درایران:

 

تاسال 1374تعداد واحد فعال وبزرگ تولید پارکت درسطح کشوربا ظرفیت اسمی 1.130.600 مترمربع درسال دایر بوده که ازآن سال به بعد تعدادی دیگراز واحدهای کوچک تولیدی به جمع تولیدکنندگان پارکت پیوسته ویا درمرحله اجرای موافقت اصولی میباشند. علی ایحال نظر به عدم امکان دسترسی به کلیه اطلاعات بررسی خود رابه هفت واحد تولیدی زیر معطوف داشته ایم.

 

شرکت بنیاد پارکت کشوری با ظرفیت اسمی 120000 متر مربع در سال

 

شرکت  صنایع چوبی ایران با ظرفیت اسمی 100000 متر مربع در سال

 

شرکت چوب و صنعت ایران با ظرفیت اسمی160000 متر مربع در سال

 

شرکت پارکت سازی و صنایع چوب با ظرفیت اسمی180000 متر مربع درسال

 

شرکت سهامی نکاء چوب با ظرفیت اسمی 68000 متر مربع در سال

 

شرکت درب و پارکت چوبی ایران با ظرفیت اسمی400000متر مربع در سال

 

شرکت صنایع چوب بنکدار با ظرفیت اسمی 102600 متر مربع درسال

 

در سال 1385 تولیدات داخلی کل ایران که توسط پارکت کشوری و شرکت پارفیکا تولید می شود  بالغ بر 65000 متر مربع می باشد که سهم پارکت کشوری 50000 متر مربع  و شرکت پارفیکا که بصورت سفارشی عمل می کند 15000 متر مربع می باشد.

 

 

ظرفیت اسمی تولید پارکت (متر مربع) تا سال1374

میزان تولید پارکت(مترمربع) طی سال73-64

مزایا پارکت های لامینت(HDF):

 

مزایا : فضارا بهداشتی میکند که برای افرادی که دارای آلرژی میباشند نیزایده آل میباشد. کف پوشهای HDF 10الی15 سال ضمانت درمقابل فرسودگی دارد وهمچنین مقاوم دربرابررطوبت وفرسودگی وکم نیاز به نگهداری میباشد.

 

کف پوشهای لامینیت جهت جذب صدا ازیک لایه فوم زیرکفی استفاده میکنند که باعث چندین امتیاز ازجمله صدای اشیایی راکه می افتد میگیرد،صدای انعکاس پاشنه ای بلند راجذب میکند، کیفیت ضربه گیرآن احساس یک کف محکم را درزیر پا ایجاد میکند.

 

جدول زیر واردات پارکت HDF لمینیت را در سال 1384 مورد بررسی قرار داده، که با توجه به حجم تولید پارکت های چوبی به میزان 65000 متر مربع و واردات بیش از 720000 متر مربع انواع کف پوشهای لمینیت نشان دهنده رشد فوق العاده مصرف این کف پوش می باشد.

 

واردات انواع پارکت لامینیت و چوبی و دیوار کوب در سال1384

بیش از 720000 متر مربع

سهم نسبی واردات ازکشورها (%)در سال1384

جایگاه فعلی صنعت پارکت درکشور:

 

همانگونه که قبلا نیز دراین گزارش به آن اشاره گردید، شرکتهای تولیدکننده پارکت هریک 20 الی30 سال دراین زمینه سابقه فعالیت دارند. هرکدام ازشرکتها به نوبه خودتغییرات زیادی را در طول حیات خویش از نقطه نظرتغییرمالکیتها، مدیریتها وسیاستها تجربه نموده اند. این تغییرات آثاری برروند تولیدی شرکتها داشته است ودرحال حاضرنیز اکثر این شرکتها با مسائل ومشکلاتی دست به گریبان هستند که نه تنها تولید آنها رابارکود مواجه نموده، بلکه دربرخی ازموارد باعث شده که خط تولید آنها نیز دچارتوقف کامل گردند. بهرحال میتوان دراین رهگذر ازمشکلات عمده این گونه شرکتها به شرح ذیل عنوان نمود:

 

- وجود ماشین آلاتی که دارای تکنولوژی پایین بوده وضایعات بسیاربالائی هنگام کارروی گرده بینه ایجاد می نماید.

 

- وجود نیروی انسانی سنتی وغیرمتخصص که خود30% قیمت تمام شده پارکت رابعنوان دستمزد به خود اختصاص میدهد.

 

- بالارفتن قیمت چوب(گرده بینه)باتوجه به سیاست دولت.(سیاست دولت که توسط سازمان جنگلها ومراتع کشور اعمال میشود، براین مبنا استواراست که قیمت چوب رابه قیمت واقعی آن برساند).

 

- عدم اعمال سیاستی مدون توسط شرکتهای تولید کننده پارکت پیرامون صادرات. دربعضی ازشرکتها صادرات مانندشرکت بنیاد پارکت کشوری نیز بصورت موردی انجام گرفته است که این موارد منجر به توسعه صادرات موفق نشده است.

 

- وجود رقیب غیرهم صنف  موسوم به کاشی کف(سرامیک)نیزعامل دیگری است درجهت تضعیف بازارپارکت.

 

سرامیک درحال حاضرسهم بیشتری نسبت به سایر کفپوشها(موکت،پارکت،سنگ و000)را بخود اختصاص داده وعلت این امور وجود طرحها، رنگهای زیباوگوناگون، تولیدانبوه، نصب آسانتر، نگهداری راحتروقیمت مناسبتروازهمه مهمترتبلیغات بسیاروسیعی که دراین خصوص انجام گرفته میباشد.

 

- عدم وجود فرهنگ استفاده ازپارکت توسط مصرف کنندگان طبق یک نظرسنجی که توسط شرکت پارکت کشوری انجام گرفته. اکثریت جامعه فرهنگ وشناخت کاملی ازپارکت نداشته وازسوی دیگر عدم امکانات مالی واقتصادی که80% جامعه راشامل میشود، عواملی هستند که باعث کمرنگ شدن محاسن استفاده ازپارکت گردیده است. درهمین نظرسنجی مشخص شد که دیدگاه افراد نسبت به پارکت دیدگاهی است تجملی، لوکس وگران قیمت که توان استفاده ازآن درحال حاضر وجودندارد.

 

لذامیتوان باتوجه به عوامل فوق الذکرترتیبی اتخاذ نمودتا این صنعت رابا تبلیغات وسیع ونو،دراذهان عمومی جامعه به عنوان کالایی غیرتجملی وگران قیمت باورکرده وباکاستن ازقیمت (تاحدامکان) پارکت وهم سطح وهم طراز قراردادن با سرامیک، بازار این صنعت رارونق بخشیده وازرسیدن به نقطه صفراین صنعت جلوگیری کرد.

 

 

 

 

سرامیک رقیبی غیر هم صنف:

 

تا قبل از انقلاب و پیش از جنگ پارکت درایران دارای بازار بسیارمناسبی بوده ومشتریان درآن زمان اقدام به پیش خرید پارکت از 6 ماه قبل نیز می نمودند(بدلیل فقدان کالای جایگزینی)بعد از پایان جنگ تحمیلی وتغییر اوضاع اجتماعی کشوربه دلایل زیر:

 

1)وجود ابعاد یکنواخت وبه اصطلاح کلاسیک دراین کالا، مقبولیت پارکت بین مردم تاحد بسیارزیادی کاهش داشته است(پارکت موزائیکی).

 

2)وجود تولیدکنندگان غیرمتخصص در تولید این محصول(عدم فرآوری وتیمارچوب بصورت صحیح)و وارد کردن اجناس نامرغوب دربازار مصرف(صنعت پارکت فاقد استاندارد ومعیارمشخص میباشد).

 

3)وجود دوران سازندگی و به طبع آن ساخت وسازهای انبوه وبکارگیری مصالح ساختمانی نامرغوب ازجمله پارکت توسط برخی ازسازندگان.

 

4)عدم وجود کنترل دقیق برخدمات بعدازفروش وکیفیت کالا توسط بعضی ازتولید کنندگان باعث گردید که سرامیک ازرونق بسیار زیادی بهره مند گردد.

 

سرمایه گذاریهای زیادی توسط شرکتهای بزرگ وکوچک درامر تولید سرامیک صورت پذیرفته است وتوجه تمامی تولیدکنندگان به اشباع بازارداخلی معطوف گردیده است.

 

ازکارخانجات مهم تولید سرامیک میتوان به شرکتهای:

 

شرکت کاشی سعدی- شرکت کاشی حافظ- شرکت کاشی نیلو- شرکت کاشی کاشان- شرکت کاشی کویریزد و0000000 اشاره نمود که،  هریک توانایی تولیدانبوه از انواع کاشی های دیواری وکف راداراهستند.

 

 

مقدمه

 

پارکت(PARQUET) کف پوش چوبی :

 

پارکت یا فرش چوبی عبارت است ازقطعاتی ازچوب با ابعاد مشخص که عمدتا بوسیله چسب وبعضا به روش میخ درکف ساختمانها نصب میشود. باوجود پیدایش محصولات ومصنوعات متنوعی که درچندسال اخیربرای پوشش کف ساختمانها وادارات وتزیئنات دیگربکاربرده میشود، استفاده ازچوب کماکان بطور برجسته ای وجه تمایز خود راحفظ نموده است.

 

صنعت پارکت سازی که ازقدیم دربسیاری ازکشورهای جهان معمول بوده درایران نیزبوسیله استادکاران، بادست ساخته میشد. از50 سال قبل که صنعت ماشینی درجهان رونق پیدانمود بروسعت استفاده ازپارکت دراکثرکشورهای پیشرفته افزوده شد. درسال 1339 شرکت ساختمانهای کشوری بعنوان اولین کارخانه پارکت سازی با امتیازکارخانه باورک سوئیس بزرگترین سازنده پارکت درجهان تاسیس گردید. این کارخانه بااستفاده ازامکانات طبیعی که وجود جنگلهای بی نظیرمنطقه گرگان وگنبد ایران می باشد، محصول خود را با بهترین کیفیت به بازارعرضه نمود. شاید بدون اغراق کمترپارکتی درجهان یافت میشود که ازنظرمرغوبیت ، نقش، زیبایی واستحکام بتواند بامحصولات شرکت بنیاد پارکت کشوری مطابقت نماید زیرا، چوبی که برای پارکت مصرف میشودازجمله چوبهای نادرجهان است وگذشته ازاین لاک وچسبی که برای نصب پارکت بکاربرده میشود دارای امتیازات منحصربفردی است که مختص است به اینکه پارکت درمقابل تغییرات جوی تاب مقاومت داشته باشد ودچارانعطاف نگردد.

 

 قبلا چوب را دردرجه حرارتهای مختلف ورطوبت به حالت خاصی تبدیل نموده وپس ازتبدیل آن به پارکت ونصب آن روی کف، با لعاب وصمغ مخصوص ایزوله می شود. این صمغ مخصوص علاوه براینکه پارکت را جلاوجلوه میدهد مانع ازهرنوع تاثیرپذیری درمقابل رطوبت، ریختن جوهر ، اسیدها وسایرمواد شیمیایی وحتی آتش سیگاربرروی پارکت میشود.علاوه برمحسنات فوق،پارکت عایق حرارت وبرودت بوده وبه آسانی قابل شستشووتمیزشدن میباشد وبه هیچ وجه طبله نمی کندوازهم جدانمی شود. همین امتیازوخصایص منحصربفرد است که اکثرطراحان بزرگ ودکوراتورهای باسلیقه، زیباترین پوشش برای کف ساختمانها واطاقها وموسسات را، نصب پارکت میدانند که علاوه برزیبایی ازهرحیث محکم وبادوام است.

 

 امروزه درکشورهای پیشرفته جهان مصرف پارکت عمومیت یافته ودرایران نیزعلاوه برساختمانهای مجلل وبسیارمدرن درساختمانهاوآپارتمان سازیها موارد استفاده فراوان دارد.

 

گونه های جنگلی مورد استفاده در تولید پارکت:

 

- گردو(Walnut): چوب برون خاکستری متمایل به قهوه ای روشن، نسبتا سنگین وبه خوبی لاک می پذیرد. بدون طعم وبو ودارای الیاف منظم ونامنظم واغلب دارای نقوش زیبا است وخاصیت هم کشیدگی متوسط دارد.

 

- بلوط (Oak): چوب برون عریض وسفید تاخاکستری روشن وچوب درون قهوه ای روشن است . چوب بدون بووطعم ودارای الیاف یکنواخت، بافتی محکم ونسبتا سخت است.چوب درون بادوام است.

 

- راش (Beech): چوب برون سفید رنگ وچوب درون زرد روشن تاقهوه ای متمایل به سرخی ودارای الیاف موازی ویکنواخت است . چوب بدون بو وطعم ونسبتا سخت وسنگین است نسبت به خمش وضربه مقاوم است ولاک خوب می پذیرد.

 

- ممرز(Hornbeam): چوب برون سفید، بدون بووطعم دارای الیاف موازی سخت وکاملا مقاوم نسبت به خمش وضربه وبه سختی شکاف برمیدارد.

 

- افرا(Maple): چوب برون سفید وچوب درون سفید تازرد روشن است دارای الیاف موازی وظریف وسنگینی متوسط وسخت است .کارکردن باآنها آسان است . چوب فاقد بووطعم وبسیار بادوام ولاک خوب می پذیرد.

 

- نارون(Elm): چوب برون نازک زرد روشن وچوب درون قهوه ای تیره تاقهوه ای متمایل به سرخی است. چوب فاقد بووطعم، سخت وسنگین ودرشت بافت است، به سختی ترک وشکاف برمیدارد ونسبتا دربرابر پیچ وتاب خوردن حساس است.لاک خوب می پذیرد.

 

- گلابی(Pozrier): چوب برون سرخ روشن، چوب درون قهوه ای تیره تاقهوه ای متمایل به سرخی است. چوب ازنظرصاف بودن ویکنواختی بافت آن بسیار شایان توجه است. چوب فاقد بووطعم نسبتا سنگین وسخت است وبه سختی شکاف برمیدارد. لاک خوب می پذیرد وبسیار بادوام است.

 

روش تولید پارکتهای چوبی:

 

گرده بینه های استحصال شده از ارتفاعات جنگلهای شمال توسط تریلر به محل کارخانه منتقل میشود.گرده بینه ها درمحوطه توسط لیفتراک دسته چینی میشوند. بعدازاینکه گرده بینه ها درمحوطه دسته چینی شده اند، بایدمراقبتهایی صورت بگیردتا معایبی از قبیل ذیل حاصل نگردد:

 

- ترک خوردگی سرگرده بینه ها دراثرتابش مستقیم نورخورشید

 

- شکافهای یخ زدگی که دراثر تغییرات ناگهانی جوی (سرمای زیاد) بوجود می آید ودراثریخ زدگی آب از دیواره سلولها به داخل رفته که این عمل باعث هم کشیدگی شده و نتیجتا سبب شکاف می شود وازقسمت خارج درجهت شعاعی تامقرادامه پیدا می کند .گونه هایی که این شکافها درآنها بیشتر دیده می شود، ازجمله بلوط وصنوبروزبان گنجشک(ون)می باشد واین چوبها درکارخانه مصرف زیادتری دارند.

 

مراقبتهایی ازقبیل پوشاندن مقطع چوبها توسط نوارهای برزنتی ویا ورقه های فلزی از تابش مستقیم نورخورشید وغیره باید انجام گیرد.گرده بینه های دسته چینی شده درمحوطه کارخانه توسط لیفراک به واحد چوب بری انتقال داده می شود.

 

ماشین آلات واحد چوب بری:

 

1- اره رام     2- اره کاترعمودی     3- جرثقیل سقفی     4- اره نواری 100

 

شرح دستگاه اره رام:

 

گرده بینه ها پس از اینکه چند مدتی دریارد نگهداری شده اند، تبدیل گرده بینه های مذکور به الوارهای ابعادی (طول-عرض-ضخامت معین) توسط اره رام صورت می گیرد. اره رام برای برشهای عرضی یا شعاعی بکار میرود. دراین دستگاه تیغه متحرک وگرده بینه ثابت است وتیغه عمل برش را هنگام جلورفتن انجام میدهد.

 

دراین واحد گرده بینه هایی که معمولا از گونه های بلوط وراش هستندواکثرا از جنگلهای شمال ایران بخصوص ازاستان گیلان استحصال میشود، بصورت الوارهایی درمی آیدکه طول گرده بینه ها 280 سانتیمتر وقطرگرده بینه ها حداقل  40 سانتیمتروحداکثر200 سانتیمتر می باشد.گرده بینه ها به الوارهای 75 میلیمتری تبدیل می شوند.

 

برای اینکه عمل برش توسط اره رام برروی گرده بینه ها انجام گیرد، توسط جرثقیل سقفی گرده بینه را برروی دوخرک قرارمی دهند. جرثقیل دستگاهی است که بتواند بارهای سنگین را درحالت معلق درامتداد قائم وافق جابجانماید جرثقیل سقفی، جرثقیلی است که برروی دوریل موازی که درارتفاع مناسبی از سقف سالن واحد چوب بری قرارگرفته است ، حرکت میکند وقادراست بار را بالا و پایین برده وآن را درسطح افقی در امتداد موازی یا عمود بر مسیر حرکت(ریلها)و یا همزمان جابجانماید.

این دستگاه تشکیل شده است از یک یادوپل(حمال) افقی که در دوسر آن چرخهایی تعبیه شده وبرروی ریلهای مذکور قرارمی گیرد ودرنتیجه حرکت طولی دستگاه راامکان پذیر میسازد. برروی این پل یک یا دوواگن که درکار بالاوپایین بردن بار وحرکت عرضی آن درفاصله بین دوریل انجام میدهد قرارمیگیرد.

 

جرثقیل سقفی رامیتوان ازداخل کابین یا از روی زمین هدایت کرد. ضمنااین دستگاه متداول ترین نوع جرثقیل است که درکار حمل ونقل وجابجایی گرده بینه والوارمورد استفاده میباشد.

 

 

شکل 1 اره رام در حال برش گرده بینه

تیغه رام برروی دوفلکه قرارمیگیرد وبصورت دورانی درحال چرخش میباشد. برای حرکت دورانی اره رام ازیک الکتروموتور استفاده میشودکه بوسیله چرخ تسمه به فلکه متصل است وفلکه ها رابه چرخش درمی آورد. این فلکه ها بوسیله یک میله استوانه ای به هم متصل هستندکه ازوسط میله یک استوانه دیگری که دارای دوفک متحرک است تیغه رانگه میدارد. تاتیغه درجای خود ثابت باشدو از مسیر خودمنحرف نشود، برای حرکت اره رام که بصورت افقی حرکت میکند دستگاه برروی دوعدد ریل قرارگرفته است. بوسیله یک زنجیرودوعدد چرخ زنجیرودوعدد قرقره درپایین ویک چرخ زنجیر دربالای دستگاه متصل است وذوزنقه ای به حرکت درمی آید،که برای بالا وپایین رفتن تیغه از چهارتا جک هیدرولیکی استفاده می شود وبوسیله فشار روغن بالا وپایین شده وتنظیم می شود.

 

درکنار یکی ازفلکه ها مکنده ای وجود دارد وخاک اره بوجودآمده دراثربرش را مکیده وبه مخزن پوشال (خاک اره) انتقال میدهد وبرای جلوگیری ازگرم شدن تیغه ازگازوئیل استفاده می کنندکه توسط باکی برروی دستگاه قرارگرفته است.بوسیله شیلنگ روی تیغه ریخته شده وباعث سرد شدن تیغه میگردد.

 

روش کاردستگاه اره کاتر عمودی:

برای برش گرده بینه های باقطرکوچکتردرحدود 30 الی 50 سانتیمتراز اره کاترعمودی استفاده میشود. این اره دارای گونیای متحرکی است که این گونیا

شکل 2 اره کاتر

 

ازقسمت عقب دارای تکیه گاهی با چنگکهایی نوک تیزکه برای نگه داشتن گرده بینه میباشدوبرای محکم کاری گرده بینه، توسط چوبهای  شکل درزیرگرده بینه قرارداده ومحار میشود.گونیا توسط اهرمی به طرف تیغه رانده میشودکه ضمن حرکت گونیا گرده بینه هم نیز همراه گونیا به سمت تیغه حرکت میکند.

 

شکل 3 اره کاتر

 

گرده بینه پس از برش درسمت دیگراره ازگونیا جدا شده وروی زمین می افتد وگونیا به محل اول خود برمی گردد. این عمل تا اتمام گرده بینه تکرارمیشود. الوارهای تولید شده به ضخامت 75 میلیمتر میباشد. لازم به ذکراست گرده بینه ها توسط یک جرثقیل سقفی که دارای یک الکتروموتور میباشد به سمت گونیا هدایت میشودو درروی گونیا قرارمی گیرد وآماده برش میشود. نتیجه اینکه این اره درست برعکس اره رام که تیغه به سمت گرده بینه حرکت میکرد وگرده بینه ثابت بود عمل میکند.

 

اره نواری:

 

گرده بینه هایی که توسط اره رام واره کاتر عمودی برش داده شده اند وبصورت الوارهای 75 میلیمتری درآمدند، توسط جرثقیل برروی زمین هدایت میشوند وبرای تبدیل آنها به ابعاد کوچکترازاره فلکه ای (اره نواری)استفاده میشود.

 

الوارها توسط اره نواری به ابعاد 3.2*1.5 سانتیمتر برای پارکتهای سایزمعمولی و2.2*10و5*180 برای پارکتهای سایزدرشت بریده می شوند. الوارها بعداز اینکه به اندازه های معین بریده شده اند، توسط کارگربرروی زمین وبغل دستگاه چیده می شوندوسپس توسط لیفتراک به یاردانتقال داده میشود.

 

اره نواری دارای دوفلکه به قطر100سانتیمتراست که بنام اره 100 هم مشهور می باشد. روی این فلکه ها محافظی واقع شده است که جهت جلوگیری ازپرت شدن نواراره هنگام پاره شدن میباشد، حفاظهای دوراره فلکه حتما باید بسته باشند. برای بازوبسته شدن حفاظها ازلولا استفاده می کنند.

 

برای جلوگیری ازخراب شدن چپ وراست دنده های اره بایستی تیغه اره به اندازه ارتفاع دنده ها ازروی فلکه ها بیرون تر قراربگیرد وبه منظور روان کارکردن نواراره روی فلکه های بالا وپایین از نوارهای مخصوص برزنتی یا پلاستیکی استفاده میشودکه اینکارباعث کم شدن سروصدای دستگاه هم میشود. گرده بینه ها بعداز اینکه توسط اره رام به الوار تبدیل شده اند وسپس توسط اره نواری به تخته تبدیل شده اند به واحد چوب خشک کنی درهوای آزاد انتقال داده میشوند.

 

مقدمه ای درمورد چوب خشک کنی درهوای آزاد درزیرمی نویسیم وسپس چوب خشک کنی درهوای آزاد رابطور مختصرومفید توضیح می دهیم.

 

مقدمه ای برای چوب خشک کنی درهوای آزاد:

 

درختانی که در جنگل میرویند آب زیادی دربردارند، بنابراین چوب آلات حاصل ازآن مرطوب بوده وباید قسمت عمده روب آنها بل از تبدیلشان به محصولات قابل مصرف تبخیرگردد.

 

چون که اغلب محصولات چوبی از چوبهای خشک تهیه می شوند، خشک کردن چوب آلات درهوای آزاد از  نقطه نظر اقتصادی بسیار مناسب بوده، خصوصا درمراحل اولیه خشک شدن چوب تر.

 

خشک کردن چوب بهر طریق مستلزم هزینه است و پیوسته سعی براین است که این هزینه به حداقل کاهش یابد. رعایت اصول خشک کردن چوب درهوای آزاد ممکن است سبب تغییروضعیت دسته بندی چوب آلات درمحوطه (یارد)کارخانه شودکه درنتیجه آن خشک شدن چوب تسریع وکیفیت چوب آلات خشک شده بهترگردد.

 

خشک کردن چوب درهوای آزاد (یارد) بطورموثر به نفع مصرف کنندگان محصولات چوبی است وازلحاظ بهره برداری جنگل نیزحائز اهمیت زیادی است. ضمنا این روش خشک کردن افت چوب راکاهش میدهدکه کمکی برای حفظ چوب ومنافع چوبی خواهد بود. افزون براین موجبات رضایت خاطر مصرف کنندگان را فراهم آورده وسبب دوام بازار فروش میگردد.

 

 

روشهای معمول برای خشک کردن چوب آلات:

 

چوب رابه چندروش خشک می کنند ولی اساس همه روشها یکی است. یعنی کوچ دادن رطوبت ازداخل چوب به سطح آن وتبدیل رطوبت مذکوربه بخاری که وارد هوا می شود.

 

- هدفهای چوب خشک کنی درهوای آزاد(یارد):

 

هدف عمده خشک کردن چوب آلات دریارد آن است که، آب چوب تاحد مقدور تبخیرشود.آب آزاد درحفره های سلولی چوب ترحضور داردولی آب آغشتگی در جداره سلولهای آن موجود است. برای خشک کردن چوب دریارد همانطور که قبلا گفته شد،چوب آلات را بصورت واحدهایی دریارد کارخانه دسته بندی نموده وبرای مدت کافی درمعرض هوای آزاد قرارمی دهند، تارطوبت چوب آلات به 20تا25 % تقلیل یابد. این مقداررطوبت نشان میدهدکه آب آزاد چوب تبخیر شده است. با 20-25 % رطوبت چوب آلات، برای بعضی مصارف آماده هستند. درصورتی که مورد مصرف چوب ساخت مبل وپارکت باشد باید با استفاده ازکوره مقداررطوبت آنرا ازاین حدکمترنمود. وقتی مورد مصرف ایجاب نکندکه رطوبت چوب کم باشد، اغلب مواقع خشک کردن چوب دریاردکافی است.

 

چوب خشک شده دریارد معمولا برای مصرف درجاهایی که پس از مصرف حرارت نمی بیند مناسب می باشد. چوب آلات سوزنی برگ را درکارخانه های چوب بری درهوای آزاد (یارد) مدتی خشک می کنند تا اینکه مقداری هم کشیدگی حاصل نماید واندازه استاندارد مقاطع آنها باثبات گردد ونیز بهتراره ورنده شوند. ولی چوب آلات پهن برگ را درکارخانه ها بیشتربرای کاهش وزن وتقلیل هزینه حمل درهوای آزاد (یارد) خشک می نمایند.

 

قارچهای مخرب و عوامل باختگی چوب به سهولت به چوب آلات ترحمله می کنند وخشک نمودن چوب درهوای آزاد احتمال حمله این عوامل راکاهش میدهد. قارچها وعوامل باختگی چوب روی چوبهای با رطوبت کمتر از25% نمی توانند فعالیتهای زیستی داشته باشند. چوب ترممکن است لازم باشد باقارچ کش سم پاشی شود تادرمراحل اولیه خشک کردن دریارد ازحمله قارچ مصون بمانند.

 

- فوایدومحدودیتهای چوب خشک کنی دریارد:

 

حسن عمده خشک کردن چوب دریاردکم بودن هزینه آن است. هزینه خشک کردن چوب آلات سنگین وپهن برگ با استفاده ازکوره بسیاربالا است. قیمت چوب فاکتورتعیین کننده است درانتخاب روش خشک کردن آن است وکارخانه ها چوب آلات گران قیمت را بیشتردرکوره خشک می کنند.

 

گونه های نظیرراش، افرا، توسکا را امروزه بیشتر درکوره خشک می کنند. غیرقابل کنترل بودن طبیعت فرایند چوب خشک کنی در یارد جزء محدودیتهای این روش است. سرعت خشک شدن چوب دردماهای سرد زمستان کم است ودیگر ماههای سال بادهای گرم وخشک سبب افزایش ترک وشکاف درچوب شده ومقدار افت رابالا میبرد. میزان تولید چوب خشک کنی دراین روش به تغییر فاکتورهای محیطی، دما، رطوبت نسبی، ریزش باران و مدت تابش خورشید بستگی دارد. هوای گرم ومرطوب ممکن است باعث تقویت رشد عوامل انواع باختگی چوب گردد. در مجموع اصول کلی خشک کردن چوب در یارد ساده است واستفاده ازاین  روش مقرون به صرفه میباشد.

 

- فرایند خشک شدن چوب درهوای آزاد: 

 

خشک نمودن چوب آلات درهوای آزاد با قراردادن دسته های مطبق(توسط چوب دستک)آنها درمعرض هوای آزاد همراه است.

 

- فاکتورهای موثردرسرعت خشک شدن:

 

سرعتی که باآن چوب تر دریارد خشک میشود به، چند عامل ازجمله خودچوب، دسته بندی، وضعیت یارد وشرایط آب وهوایی بستگی دارد.

 

گونه:

 

بعضی ازچوب آلات به سرعت خشک میشوند وبعضی به کندی. چوب آلات سوزنی برگ وپهن برگان سبک، درشرایط مساعده زودخشک میشوند.

 

برای خشک کردن برگان سنگین تا میزان رطوبت مورد نظر به زمان طولانی تری نیازاست. وزن ویژه هم راهنمای خوبی برای برآورد مدت زمان لازم جهت خشک شدن چوب میباشد. مثلا چوب کاج سریعتر از چوب بلوط خشک میشود چون چوب کاج وزن مخصوص کمتری نسبت به بلوط دارد ومدت زمان چوب درون وبرون نیز باهم تفاوت دارد.

 

ضخامت:

 

زمان لازم برای خشک کردن چوب تابع درجه دومی است از ضخامت چوب واین یک قائده عمومی است. برای مثال: چوبی به ضخامت 5 سانتیمتر تقریبا چهاربرابر زمان لازم برای خشک کردن چوبی به ضخامت 2.5 سانتیمتر خواهد بود.

 

طرح الیاف:

 

تخته های شعاعی دیرتر از تخته های مماسی خشک میشوند زیرا، سلولهای اشعه چوبی به تعداد کمی در آنها وجود دارد.

 

چوب درون وبرون:

 

در چوب آلات سوزنی برگ رطوبت چوب برون از رطوبت چوب درون بیشتراست، ولی چوب برون سریعتر خشک میشود. درچوب آلات پهن برگ اختلاف رطوبت چوب برون و چوب درون چندان زیاد نیست واغلب پس ازخشک شدن رطوبت چوب برون به مقدار ناچیزی کمتراز رطوبت چوب درون میباشد.

 

روش احداث واحدهای دسته بندی:

 

ترتیب دسته بندی واحدهای چوب آلات درسرعت خشک شدن آنها موثر است. اگربین ردیفهای چوبی دریک واحد دسته بندی فضا برای عبور هوا تعبیه شود خشک شدن چوب آلات تسریع میشود.

 

ارتفاع وفرم پی واحد دسته بندی:

 

پی واحد دسته بندی چوب آلات باید به اندازه مناسب مرتفع باشد تا مسیرحرکت باد بلامانع باشد.اگرارتفاع پی کم باشد، مسیرجریان هوا با سبزشدن علف هرزوجمع شدن خرده چوب وغیره مسدود میگردد.

 

سطح یارد:

 

بازدهی خشک کردن چوب آلات دریارد تا حدودی بوضوح آماده نمودن سطح یارد، بتون ریزی، شن ریزی وزهکشی بستگی دارد. اگرآب باران، حضورعلف هرز، خرده چوب وتخته پاره هادرسطح یارد جمع شود سرعت خشک شدن چوب بلاخص درقسمتهای پایین واحد دسته بندی راکاهش خواهدداد.

 

شرایط آب وهوایی:

 

وضع هوای منطقه ای که یارد چوب خشک کنی درآن واقع است،  تاثیر بسزایی روی خشک شدن چوب وبازدهی یارد دارد. داوبارنگی فاکتورهای مهمی هستندودرمناطقی که ماههای زمستان باهوای سرد همراه است بازده چوب چندان زیاد نیست وبرعکس درمناطقی که طی همین ماهها دمای خشک بالا است امر چوب خشک کنی نتایج بهتری دربردارد.

 

خورشید:

 

تابش خورشید نیزعامل مهمی است. حرارت خورشید، زمین، چوب وساختمانهای مجاورراگرم میکند وباعث خشک شدن چوب میشود. علاوه برشرایط آب وهوایی منطقه، مکان یارد چوب خشک کنی نیز مهم است. مکان یارد درزمین پست، مجاور باتلاق یا دریاچه توصیه نمی شود زیرا چنین یاردی باعث تشویق رشد قارچهای مخرب ورنگ کننده روی چوب میشود. مکان بلند حتماخشک ومناسب تراست والبته مکانهای زیاد بلند سرعت خشک شدن را بالابرده وباعث ترکها وشکافهایی درسطح ومقطع چوب میشود.

 

خشک کردن چوب درهوای آزاد:

 

دراین روش چوبها درهوای آزاد درواحدهای دسته بندی بصورت طبقات روی هم مرتب میگردند وطبقات متواری بوسیله چوب دستک ازهم مجزا می باشند. وجود چوب دستکها در بین طبقات موجب برقراری جریان هوا دربین طبقات یک  واحد دسته بندی وخروج رطوبت می شود.

 

 برای جلوگیری ازتابش مستقیم خورشید به چوب آلات وحفاظت از بارندگی چوب آلات را ممکن است در هانگار دسته بندی کنند. اطراف سالن کاملا بازاست وبرقرای جریان هوا دربین طبقات چوبهای دسته بندی شده، خشک کردن آنها را تسریع می نماید.

 

انتخاب روش برای خشک کردن چوب آلات :

هزینه خشک کردن چوب دریک کارخانه عامل تعیین کننده روش خشک کردن چوب است. چوب خشک کنی دریارد از ارزان ترین روش برای خشک کردن وکاهش وزن (به منظور حمل ) چوبهای سنگین میباشد ولی چوبهای سوزنی برگ را اغلب کارخانه ها درکوره خشک می کنند.

 

روشهای دسته بندی چوب آلات برای خشک کردن دریارد:

 

چوبها را برای خشک کردن دریارد باید مرتب نمود. برای این منظور آنها را بصورت لایه هایی می چینند وبین دولایه متوالی تکه چوبهایی بنام چوب دستک قرارمی دهند. هدف آن است که سطح چوب درتمام واحد دسته بندی درمعرض جریان هوا قراردهند.

 

دریارد مکانیزه عمل چوب دستک گذاری درجای مخصوص اینکار صورت میگیرد ولی دریارد سنتی یک کارگر مجرب چوب دستک گذاری را دریارد انجام میدهد.

 

چوبها رامعمولا قبل از دسته بندی به لحاظ گونه ، اندازه(ضخامت،طول،عرض) ودرجه کیفیت جور میکنند. چوب آلات وقتی از کارخانه میرسندآنها را براساس شباهت واختصاصات خشک کردن جورمیکنند وسپس برای دسته بندی می برند. این عمل کاردسته بندی راآسان مینماید.

 

چوب دستک گذاری چوب آلات برای خشک کردن درهوای آزاد:

 

چوب دستکها دردسته بندی وخشک کردن چوب درهوای آزاد (یارد)چند نقش مهم دارند. ردیفهای متوالی را ازهم مجزا نمایندومسیرهوا را از روی تخته ها تعبیه میکنند. هرچوب دستک مقداری ازوزن چوبهایی که بالای آن قراردارند تحمل میکنند.

 

چوب دستکها به کمک نیروی وزنی که به آنها اعمال میشود تخته ها را در وضعیت افقی نگه میدارند ومانع پیچ وتاب تخته ها میگردند وبالاخره چوب دستک در دوانتهای هرردیف سبب کاهش ترک وشکاف مقطعی چوبها شده وازپیچ وتاب آنهانیزجلوگیری می نماید.چوب دستکها برای اینکه نقش خودشان را ایفا نمایند باید سطح تماس آنها با تخته ها دردسته بندی کامل(هرچندکه این امرباعث تقلیل سرعت خشک شدن تخته ها دراین نقاط میگردد)قرارگیرند.

 

چوب دستکهارا باید ازچوب راست تار، مقاوم، بادوام تهیه گردد. تابتواندبرای مدتی طولانی قابل استفاده باشند. چوب دستکها قطعات چوبی به طولی برابرعرض واحدهای دسته بندی وبا قطر 2.15 سانتیمتروعرض 3.6 سانتیمترکه بین قطعات چوبهای دسته بندی شده قرارمیدهند هستند.

 

معایب حاصل ازخشک شدن دریارد:

 

درطول مدتی که چوب برای خشک شدن دریارد می ماند، درآن معایبی ظهور مینماید که سبب افزایش افت وکاهش ارزش آن میگردند وهزینه خشک کردن بدین ترتیب بالا میرود. این افت فاکتوریست علیه تائید خشک کردن چوب دریارد.

 

علل ظهور معایب درچوب درطول مدت خشک شدن عبارتنداز: قارچهای مخرب، حشرات، واکنشهای شیمیایی و هم کشیدگی موجب پیدایش ترکهای سطحی ، مقطعی، شکاف، شانی شدن وتاب میشود. معایب حاصل از همکشیدگی با قرار دادن چوب درمعرض هوا تشدید می شوند و نزول کیفیت چوب تسریع می گردد

 

قارچ سبب رنگی شدن و باختگی چوب برون شده و آنرا می پوشاند. واکنشهای شیمیای چوب را قهوه ای رنگ مینماید، مثل اثر چوب دستک. هجوم حشرات ضایعاتی نظیر سوراخ سوزنی وسوراخ خرچنگ وارد می کند.

 

معایبی که موجب نزول کیفیت چوب می شوند افت چوب را ممکن است زیاد نماید. تاب، شکاف خوردن در حین رنده کردن را تشویق خواهد کرد. گره ها در سوزنی برگان مشاهده می شوند و ممکن است موقع رنده کردن از پا درآیندو یابشکنند.

 

انبار نمودن در هوای آزاد:

 

اگر رطوبت چوب آلات خشک شده دریارد 20%  یاکمترباشد میتوان آنرا بدون چوب دستک روی هم انباشت، ولی حفاظت آنها درمقابل باران ضروریست وبایستی بااحداث سقف یا توسط برزنت چوب آلات را پوشاند. دستجات چوب آلاتی که بطور موقت انبار میشوند باید با پلاستیک یاوسیله دیگر پوشانده شوند. اگررطوبت چوب آلات از20% بیشتر باشد بایستی برای ادامه خشک کردن درجای خود بمانند.

 

انبارکردن درفضای سرپوشیده:

 

اگررطوبت چوب آلات خشک شده دریارد 20درصد یاکمتر باشد مرتب کردن آنها درفضای سرپوشیده سودمنداست.اگررطوبت چوب آلات بیش از20درصد باشد دسته بندی آنهادرانبار لازم است باچوب دستک باشد.درصورتی که کف هانگاربتون ریزی نباشد پیش بینی پی برای هرواحد الزامی است تاچوب آلات مستقیما درتماس بازمین قرارنگیرند.دسته بندی چوب آلات نسبتا مرطوب درانبار چنانچه با چوب دستک انجام شود اقدامی محتاطانه خواهدبود.برقرارنمودن جریان هوا درهانگارتوسط پنکه توصیه میشود.بین طبقات چوبهای دسته بندی شده درجهت عمدو برطول چوب وبه موازات چوبدستکها عبور میکند.ممکن است جریان هوا به موازات طول چوب نیزهدایت شود ولی طی چند دهه گذشته ازآن درطرح کوره استقبال نشده است .

 

جریان طبیعی هوا براساس جابجایی به علت صعود هوای گرم اکنون دیگرمورد توجه نیست وجزء علایق تاریخی محسوب میشود.کوره های حجره ای رامیتوان براساس سیستم بارزدن به چنددسته تقسیم کرد.شاید بتوان گفت که اغلب کوره ها باسیستم ریل وواگون بارزده میشوند.چوب روی واگون ساده (بدون جدار)دسته بندی شده را بالیفتراک به داخل کوره میبرند.به این نوع کوره ها کوره های بارگیرازپهلویابارگیربسته ای هم می گویند.

 

کوره های ریل دارمعمولا یک،دویا سه جفت ریل دارند که به ترتیب یک،دویاسه ریل معروفند.عرض هردسته بندی روی یک ریل 1.8تا2.7متراست.درکوره های چند ریله باید گرم کردن مجدد هواراطوری مرتب نمود که هوا پس ازدسته نخست چوبها وقبل ازرسیدن به دسته بندی گرم شود.کوره های بارگیرازپهلویابسته ای کلا کوچکترازکوره های ریل دار هستندوازلحاظ بارزدن شکلی متفاوت دارند.درهای آن بزرگ هستندتاحمل چوبهای دسته بندی شده روی چنگال لیفتراک به داخل کوره موقع بارزدن وبیرون بردن پس از خشک شدن امکان پذیر باشد.اغلب کوره های بارگیرازپهلو طوری طراحی میشوند که درآنها بتوان به طول 7متر چوبهای دسته بندی شده راقرارداد.این طول درانواع کوچکتر5متراست.جریان هوادراین کوره ها ازجلووعقب ویا برعکس آن است،مسیرچرخش هوا نیز7مترو5متری میباشد.قیدی برای گرم کردن مجدد هوا جهت عبور ازواحدهای دسته بندی وجودندارد.

 

واحدکوره چوب خشک کنی:

 

بعدازاینکه رطوبت تخته ها درهوای آزادبه30%رسیدآنهارابه توسط لیفتراک به کوره منتقل میکنند.کره چوب خشک کنی شامل یک یا چند محفظه است که درآنه میتوان پارامترهای لازم(محیط)دما،رطوبت نسبی،جریان هوارابرای درست خشک کردن چوب کنترل نمود.باتوسعه کوره چوب خشک کنی طرحهای آن درزمینه مکانیسم تامین گرما،ترتیب قرارگرفتن پنکه ها،رطوبت نسبی یااختلاف دمای خشک وترمصالح مختلف برای ساختمان کوره تغییر کرده است.

 

کوره مورد استفاده درپارکت کشوری از نوع حجره ای است که توضیح آن به شرح زیر است:کوره های حجره ای برای روند خشک شدن دسته ای چوب طرتاحی شدندودراین روندکوره یکباره بتچوب بارزده شده وچوبهای دسته بندی درآن تاپایان دوره خشک شدن ثابت خواهندماند.دماورطوبت نسبی هوای داخل کوره تاحدمقدور درتمام نقاط یکنواخت نگهداری میشود واین دوپارامتردردامنه نسبتا وسیعی قابل کنترل هستند.دماورطوبت نسبی کوره همراه باخشک شدن چوب به ترتیبی که برنامه خشک شدن چوب ایجاد نماید تغییر می یابند.

 

برنامه خشک شدن چوب برحسب گونه ،ضخامت،درجه کیفیت ومورد مصرف چوب پس ازخشک کردن متغیرخواهد بود.درتمام کوره های مدرن ازجریان مصنوعی هوا استفاده میشودودراین جریان هوا از.ظرفیت این کوره ها از50تا200 مترمکعب است.ازامتیازات این کوره کم بودن هزینه احداث وسطح زیربنایی رانام میبرند.ازمعایب ان زمان زیاد فاصله تخلیه وبارزدن ونایکنواختی خشک شدن چوب میباشد.خصوصا وقتی رطوبت اولیه چوبها بیش از 25درصد باشد.باکوتاه کردن مسیرچرخش هواوهماهنگی رطوبت اولیه چوبها مسئله نایکنواختی رطوبت چوبهای خشک شده قابل حل خواهد بود.

 

 

شکل 4  کوره چوب خشک کنی

چنانچه رطوبت اولیه چوبها کمتراز25درصدباشدناهماهنگی رطوبت چوبهای خشک شده درکوره بارگیرازپهلودرمقایسه باکوره ریل دار ناچیز میگردد.تخته هارا نسبت به گونه آنها حرارت داده وبه مدت یک هفته یا دوهفته درکوره نگه داشته ورطوبت آنهارابه 5یا6درصدمیرسانند.

 

قطع کن:

 

درواحدقطه کن تخته های 284سانتیمتری به قطعه های 108سانتیمتری تبدیل میکنند.درواحد قطع کن کارگر تخنه ها رااز نظرگره ،ترک وغیره تمیزمیکند یعنی جاهایی که دارای ترک،گره وغیره هستندرااز تخته جداومنبع ضایعات میریزد.

 

خط تولیدوبسته بندی پارکت سایزمعمولی:

 

خط تولیدوبسته بندی پارکت سایز معمولی مختلف تشکیل شده که عبارتنداز:

 

1-بخش ویدفینگرهاتوسط دستگاهP100

 

2-بخش سورت

 

3-سیلو

 

4-واحدبسته بندی

 

5-انبارپارکت

 

بخش تولیدفینگرتوسط دستگاه 100P

 

دستگاه 100Pساخت کارخانه باورک سوئیس(B.W)باظرفیت جمعی تولید150000مترمربع پارکت درسال دریک شیفت.دستگاه 100Pدستگاه اتوماتیک بوده وازدوقسمت مجزاازهم تشکیل شده است که توضیح آنهابه ترتیب زیرمیباشد:

 

مشخصات قسمت اول دستگاه 100P:

 

دارای دوالکتروموتوربرای بکارانداختن تیغه هاوخشابها

 

دوتیغه گردبرای ایجادبلوکهای 12*12سانتیمتری

 

تسمه هایی برای ثابت نگه داشتن تخته هادرخشاب

 

شرح قسمت اول دستگاه:

 

قسمت اول دارای 9عددخشاب که این خشابهاباافق زاویه 45درجه دارند.تخته هاتوسط کارگروارداین خشابهاشده وبصورت چرخشی به سمت 2تیغه گردکه به اندازه طول فینگرها(cm12)روی هم قرارداشته هدایت میشوند.برای اینکه تخته ها رادربرش درداخل خشابهانلغزندتسمه هایی قرارداده شده که این تسمه هاتخته

 

شکل 5  قسمت اول دستگاهP100

ها رادرداخل خشابها محکم وثابت نگه داشته وعمل برش انجام میشودضمنادرصورت نبودناین تسمه هابرشهای نامرتبی خواهیم داشت که باعث افت کیفیت میشود.

 

شرح دوم قسمت دستگاه:

 

بعدازاینکه بلوکها توسط چرخ زنجیربه قسمت دوم دستگاه هدایت شد این دستگاه دارای پرده های مخصوی میباشدکه حرکت چرخشی داشته وباپرده های مخصوص بلوک راازروی چرخ زنجیرگرفته وبرروی پرده های دیگری که درزیراین پرده هاقراردادانتقال می یابدکه فاصله این پرده ها ازهم به اندازه بلوکهای بریده شده میباشدکه چوبهادرداخل جای گرفته وفیکس میشودوسپس همین چوبها داخل پره ها باحرکت پچرخشی ازقسمت رنده عبور میکند.این قسمت دارای دوتیغه گردبزرگ الماسه به قطر30سانتیمتر میباشد که عمل رندیدن رایک بارازروودیگرباراززیرچوب انجام میدهد.بعدازمرحله رنده گی نوبت به برش موازی طول چوبها به ضخامت 8میلیمترمیرسدکه دراین قسمت 16عددتیغه وجوداردوچوبهارابه طول 12سانتیمتربرش میزندوحدودا15عددفینگرتبدیل میکند.برش دراین قسمت بدین صورت است که دارای چنگالهاچوب رنده شده راگرفته وسفت نگه میدارد،این چنگالهای شانه دارحرکت چرخشی داشته که ازاین تیغه ها ردمیشود.

 

 

شکل 6  قسمت دوم دستگاهP100

 

پس ازاین برش این چنگالها شل شده وچوبهای بریده شده که تبدیل به فینگرشده اند وبه روی نقاله هدایت شده وبه قسمت سرت منتقل میشود.بعدازانجام برش تسمه ها شل شده و تخته ها به تکیه گاه موجوددرپایین خشابهاتکیه میدهدوبرش بعدی انجام میگیردوطی چندمرحله چرخش تخته 1.5متری به بلوک توسط چرخ زنجیرافقی به تسمه نقاله عمودی منتقل میشودوبلوک به قسمت دوم دستگاه هدایت میشود.

 

مشخصات قسمت دوم دستگاه 100P:

 

دارای 3الکتروموتوربرای به حرکت درآوردن تیغه ها وچرخش پره ها

 

دارای 2 عدد تیغه الماسه برای کندگی ورندیدن بلوکها

 

16عدد تیغه گردبرای تبدیل بلوکها به فینگر

 

پس ازانتقال فینگرهای بریده شده برروی تسمه نقاله فینگرهابه سمت واحدسورت هدایت میشود.دراین واحد کارگران فینگرها رابراساس رنگ،شکل،طرح وضایعات روی چوب جداسازی ودرنوار مربوط به فینگرها ریخته شده وبه سمت سیلوهای مربوط خودمنتقل میشود.این سیلوها براساس نامهایی که فقط مختص به این کارخانه است که این نامها عبارتنداز:

 

1-نگین                     2-آذین                  3-سایه                 4-شعله

 

5-گلبن

 

ودرموقع بسته بندی به نام همان سیلونامگذاری می شود.درواحد سورت چوبهای ضایع،شکسته،پوسیده،ترکداربرروی نقاله ای که چوبهارابه مخزن ضایعات هدایت میکندریخته میشود.

ابزار آلات واحد بسته بندی در کارتن:

 

واحدبسته بندی:

 

واحدبسته بندی ازقسمتهای مختلفی تشکیل شده که آنهارابه ترتیب نام برده وتوضیح میدهیم:

 

1-انبارفینگرها(سیلو)                    2-واحددسته چینی افقی

 

3-واحددسته چینی عمودی               4-واحدپلیت(بلوک)

 

5-واحدچسب زنی                          6-واحداندازه بری

 

7-واحدبسته بندی پلیتها درکارتن وانتقال آنهابه انبار

 

1)انبارفینگرها(سیلو)

 

فینگرهابعدازاینکه سورت شدند ونوع آنها مشخص شد توسط نقاله به سیلو مربوط خودهدایت میشود.

 

انتقال فینگرها بعداز سورت به سیلوی مربوطه

 

کف سیلوها به صورت شیب داراست تادرهنگام بازکردن سیلو فینگرها به آسانی

 

 

 

شکل 7 سیلو فینگرها

 

برروی نقاله که درجلو سیلو قرارداردریخته شوند.علاوه برشیب داربودن کف سیلوها یک الکتروموتوردرزیرکف تعبیه شده که کاراین الکتروموتورایجادلرزش درکف سیلومیباشدوبه موجب این لرزش فینگرها به آسانی برروی نقاله قرارمیگیرند.

 

2)واحددسته چینی

 

بعدازاینکه فینگرها ازسیلوبرروی نقاله ریخته شونددرداخل مخزنی قرارمیگیرند.درواحد دسته چینی افقی نقاله ای وجودداردکه ازداخل مخزن عبورمی کند.برروی این نقاله پله هائی ایجادکرده اند تادرهنگام بکارافتادن نقاله این پله ها فینگرراازمخزن جداکنند.بعدازاینکه نقاله فینگرهاراازمخزن جداکردبه قسمتی به نام غربال می رسددراین قسمت چوب پارکتها(فینگرها)رابصورت طولی به سمت پایین هدایت میشوندوپایین دستگاه اپراتوری قرارداردکه کاراین اپراتور جداکردن فینگرهای خراب وترک خورده است.بعدازاینکه اپراتورچوب پارکتها(فینگرها)راازنظرترک وغیره بررسی کرد،پای خود برروی پدالی که درپایین دستگاه تعبیه شده وآنهاراتوسط زنجیر به تسمه نقاله انتقال میدهد.

 

3)واحددسته چینی عمودی

 

شکل 8  واحد دسته چینی عمودی

این واحدهمانندواحددسته چینی افقی عمل میکند،تنها فرق این واحدباواحددسته چینی آن است که درآنجا فینگرهابه صورت افقی دسته چینی می شده اندولی دراین قسمت به صورت عمودی.درواحددسته چینی عمودی وافقی شبکه هایی به

 

شکل نیم دایره وجودداردکه وقتی چوبهاازنقاله جداشدند توسط این شبکه ها به صورت طولی به سمت پایین هدایت شوند.این شبکه هابرروی دستگاهی تعبیه شده اند که خود این دستگاهها برروی فنرهایی که قابلیت ارتجاعی زیادی دارند قرارگرفته اند.درزیراین دستگاه الکتروموتوری وصل شده است وکارآن ایجادلرزش دردستگاه است.

 

4)واحدپلیت(بلوک)

 

پلیتها(بلوک)به شکلی هستند که یک درمیان به صورت افقی وعمودی قرارگرفته اند.برای اینکه فینگرها یک درمیان به صورت افقی وعمودی چیده

 

 

شکل 9  ریخته شدن فینگر ها به مخزن

 

شوند قسمتی بین واحدهای دسته چینی افقی وعمودی وواحدپلیت قراردارد.این قسمت دارای سه شاخک است که برروی نقاله قرارگرفته اندوحرکت شاخکها توسط چرخهای پله ای صورت میگیردواین شاخکها طوری تنظیم شده اند که شکل پلیتهاراایجادمیکنند.

 

فینگرهاازشاخکهاعبورکرده وبه واحدپلیت میرسند.دراین واحدفینگرهابصورت 4ردیف 5تائی درمی آیند.وقتی فینگرها4ردیف5تائی شد،توسط یک بازی مکانیکی به سمت چسب زنی هدایت میشوند.اندازه پلتها48*48سانتیمترمی باشد،برای اینکه درواحدپلیت این اندازه مشخص شوددرمیان پلیتها میله آهنی قرارمیدهند.

 

5)واحدچسب زنی

 

واحدچسب زنی خودازچندقسمت مختلف تشکیل شده است که عبارتنداز:

 

1-کاغذکرافت            2-مخزن ذخیره چسب              3-غلطک چسب زن

 

4-غلطک فشار

 

کارواحد چسب زنی به صورت اتوماتیک انجام میشودبه این صورت که:کاغدکرافت برروی قرقره ای قرارگرفته،برای اینکه کاغذکرافت آغشته به چسب شوددرمسیرآن یک غلطک وجودداردکه برروی این غلطک موکت چسبیده شده است که درحین عبورازمخزنی که درآن چسب وجودداردآغشته به چسب میشود.کاغذکرافت هنگام عبورازغلطک چسب زن آغشته به چسب میشود وبرروی پارکت پاشیده میشود.بعدازاینکه کاغذکرافت برروی پارکتها کشیده شدبرای بهترچسبیدن کاغذبرروی پارکتها یک غلطک آنجاتعبیه شده است که کاراین غلطک فشاردادن کاغذکرافت است.

 

6)واحداندازه بری

 

درواحداندازه بری یک چرخ متصل به اهرمی وجوددارد،این اهرم متصل به الکتروموتورتیغه است.وقتی که پارکتها ازواحدچسب زنی به جلورانده

 

شکل 10  واحد اندازه بری

 

میشودبرروی صفحه ای قرارمیگیردکه خود این صفحه متحرک میباشد.وقتی پارکت درزیرچرخ قرارگرفت وچرخ به ضخامت پارکت بالا آمدتیغه حرکت کرده وکاربرش راانجام میدهد.وقتی 220عدد ازپلیتها برروی صفه قرارگرفته اند صفحه بالا آمده وتوسط پلیت بعدی به طرف واحددسته بندی درکارتن هدایت میشود.

 

7)واحدبسته بندی درکارتن

 

ابزارآلات واحددسته بندی درکارتن:1- دستگاهی برای کشیدن تسمه2- انبردستی برای سفت کردن بست آهنی برروی تسمه3- بستهای آهنی4-تسمه پلاستیکی

 

بعدازاینکه 22عددازپلیتهاداخل کارتن قرارگرفتند،توسط اپراتوری داخل کارتن قرار گرفته ودورکارتن تسمه کشیده وتسمه راتوسط بست آهنی محکم وثابت کرده وبه قسمت انبارپارکت انتقال میدهند.

 

 

 

خط تولید پارکت سایزدرشت:

 

ماشین آلات خط تولید پارکت سایزدرشت:1)کف رند2)فلزضخامت زن       3)گندگی اول 4)گندگی دوم 5)مولدر 6)فرز شیارزن7)قطع کن

 

تولید پارکت سایزدرشت در8مرحله انجام میگیردکه به ترتیب زیرمیباشد:

 

مرحله اول:

 

درمرحله اول درنرتخته رندیده میشود.عمل رندیدن توسط ماشین کف رند انجام می پذیردکه مشخصات ماشین کف رند به شرح زیرمیباشد: این دستگاه دارای پایه چدنی ریخته گری است که معمولا به دلیل حفاظت بیشترالکتروموتورداخل قرارگرفته است.دستگاه دارای دوصفحه طویل است که درقسمت جلووعقب توپی رنده قرارگرفته اند.صفحه جلوماشین راصفحه کارده مینامندکه ابتداکارروی آن قرارداده میشودوبلندترازصفحه عقب است.صفحه عقب صفحه ای است که بعدازرندیدن، چوب روی آن قرارمی گیردوصفحه کارگیر نامیده میشود.

 

روش انتقال حرکت ونیرو: حرکت ماشین بوسیله الکتروموتوربه صورت غیرمستقیم انجام می گیردبه نحوی که تسمه های گوه ای حرکت الکتروموتوررابه میله ماشین رنده منتقل می کنندوباعث حرکت دورانی میله رنده میشونددرماشینهای باقدرت زیادانتقال حرکت توسط دویاچندتسمه صورت می پذیردتاباحداقل افت،نیروبه میله منتقل گردد.شل وسفت کردن تسمه توسط اهرم زیرموتورانجام می گیرد.

 

مرحله دوم:

تخته هایی که دونرآنها توسط کف رند ،رندیده شدجلوی دستگاه فرزآورده میشوندوتخته هارایکی یکی به گونیاآن تکیه داده وازجلوی تیغه گردوصل شده به فرزمی گذرانیم تاضخامت آن از2.2تا1.8تقلیل یابدوآماده گندگی کردن شود.

ویژگیهای ماشین فرزمیزی:این ماشین ازیک بدنه ریخته گری شده ساخته شده است که الکتروموتوردردررون آن قرارمیگیرد.محوریاتوپی فرزکه دروسط صفحه دستگاه واقع شده نسبت به صفحه دارای زاویه 90درجه است وتوسط فرمان کوچکی که درکنارماشین قرارگرفته میتوان ارتفاع توپی فرزرا نسبت به صفحه آن کم یا زیادکرد.

 

دستگاه دارای گونیاجهت تکیه دادن چوب به آن است که میتواندروی صفحه درجهات مختلف قرارگیردومحکم شود.نحوه انتقال حرکت درتوپی ماشین فرز به دوصورت مستقیم وغیرمستقیم انجام میگیرد.درصورت اول توپی بطور مستقیم به الکتروموتور متصل میشود،درصورتی که درطریقه غیرمستقیم حرکت توپی توسط تسمه های ذوزنقه ای ازالکتروموتورصورت می پذیرد.

 

مرحله سوم:

 

توسط گندگی اول ضخامت تخته هااز1.8به 1.6تبدیل میکنند.ازویژگیهای ماشین گندگی میتوان به شرح زیرنوشت:این ماشین یک بدنه ریخته گری شده ویک صفحه متحرک جهت رندیدن چوب به ضخامتهای مختلف است.عمل رندیدن توسط تیغه های تعبیه شده روی توپی که درقسمت بالای دستگاه قرارگرفته انجام میشود.صفحه متحرک دستگاه رامیتوان توسط فرمان کوچکی که درکنارماشین قرارگرفته است به سمت بالا وپایین هدایت کرد وبه ضخامت موردنظرتنظیم نمود.

 

مرحله چهارم:

 

توسط دومین گندگی ضخامت تخته ها از1.6به1.4تبدیل می کنند. دوطرف تخته ها رندیده شده وآماده است که برای ضخامت آخروعرض آخرپارکت سایز درشت توسط دستگاه مولدر زده وآماده قطع کردن نمود.

 

مرحله پنجم:

 

برای اینکه ضخامت وعرض تخته ها را به اندازه پارکت درآورد ازدستگاه مولدراستفاده میشود.

 

تجهیزات دستگاه مولدر:1)سه غلطک آجدار 2)یک توپی رنده3)دوتوپی فرز   4)دوالکتروموتوربرای به حرکت درآوردن غلطکهاوتوپیها

 

روش کار دستگاه مولدر:

 

ابتدادستگاه راروشن می کنیم سپس تخته رابه گونیای دستگاه تکیه داده تا به اولین غلطک آجداربرسد.سپس دستگاه توسط سه غلطک آجدار تخته رابه سمت

شکل 11  دستگاه مولدر

 

یک رنده که ازکف تخته رامی رند هدایت می کند.بعداز ردشدن ازتوپی رنده ضخامت تخته به1.1سانتیمتر تبدیل میشود.تخته توسط تخته بعدی به دو طرف فرز هدایت میشود واین توپی ها ازضخامت تخته ها می کاهند.تخته بعدازآنکه به ضخامت وعرض پارکتها درآمدند برای اینکه هنگام نصب چسب رابخوبی جذب کنند ودرزمین محکم شوند پشت آنهاراسه شیار می زنند واین کارتوسط ماشین فرز انجام می گیرد.

 

مرحله ششم:

 

دردستگاه فرز شیارزن سه تیغه گرد نصب شده است که کار شیارزدن راانجام می دهند.

 

 

شکل 12  فرز شیار زن

 

مرحله هفتم:

 

این مرحله که تقریباآخرین مرحله تولید پارکت سایزدرشت است ،تخته های شیارخورده راتوسط دستگاه قطع کن بریده وطول پارکت رامشخص می کنیم.

 

دراین مرحله جاهایی که ترک،گره درتخته وجودداردازتخته جداشده وپارکت کاملا سالم تولید میشود.

 

مرحله هشتم:

 

دراین مرحله پارکتهارادرداخل کارتن گذاشته وبسته بندی می کنند سپس کارتن هارا به انبارمنتقل می کنند.

 

واحد کنترل کیفیت:

 

تعریف کنترل:کنترل عبارت است از مجموعه عملیاتی شامل اندازه گیری یا آزمایشگاهی که برروی یک فرآورده انجام می گیردتامشخص شودکه آیامشخصات وویژگیهای آن فرآورده با مشخصات فنی مطابقت دارد یانه.

 

تعریف کیفیت:کیفیت عبارت است از مجموعه صفات یاویژگیهایی که یک فرآورده یا خدمت دربرآورده ساختن نیاز معینی موثراست.

 

کارهای واحدکنترل کیفیت:

 

1-               اندازه گیری رطوبت چوبها توسط رطوبت سنج الکتریکی

 

2-               اندازه گیری ابعاد فینگرها وپارکتها سایزدرشت تا بااندازه ومشخصات مطابقت داشته باشد.ومهمتراز اینها درسیستم کنترل کیفیت وظایفی دیگروجودداردکه عبارتنداز:

 

1-               تعیین منبع یاعامل به وجودآورنده نقص یااشکال

 

2-               برطرف کردن منبع یاعامل به وجودآورنده نقص یااشکال

 

3-               ازهمه مهمتر پیش بینی های لازم برای جلوگیری ازوقوع مجددیاظاهرشدن مجددمنبع یا عامل به وجودآورنده اشکال.

 

نصب پارکت چوبی:

 

الف)کف محل نصب پارکت(بتن،موزائیک،سرامیک،سنگ)پس از کارشناسی فنی برای میزان رطوبت کف وکیفیت سطح آن مورد کف سایی وسیمان تکس،حرارت دهی،آماده سازی وزیرسازی قرارمی گیرد.

 

ب)زیرسازی ازاهمیت ویژه ای برخورداراست که درطبقات همکف ویازیرهمکف ویازیرزمین جهت جلوگیری ازرطوبت کف،باید دولایه قیرگونی قبل ازنصب موزائیک انجام شودوکفی محکم ومنظم جهت نصب پارکت آماده شود.

 

قابل ذکراست درصورت نصب موزائیک حداقل 4ماه جهت نصب پارکت وقت لازم است تارطوبت کف کاهش یابد.

 

ج)درصورت انجام کف سایی ونظافت کف،چسب مخصوص پارکت باوسیله مرطوب برروی کف پخش شده(800گرم درهرمترمربع)وورقهای48*48سانتیمتری ازطرف بدون کاغذ کرافت برروی آن چسبانده میشودوکاغذکرافت مذکورباکمی نم ازپارکت جدامیگردد.

 

ه)پس از جداسازی کاغذکرافت پارکتها توسط ساب تنظیم،بتونه کاری وتفکیکی ضایعات شده وبادستگاه مخصوص ساب روی پارکت انجام می پذیرد.

 

و)پس ازساب زدنهای مختلف پارکت بادودست لاک وهاردنر مربوطه(350گرم درهرمترمربع)پوشش داده شده وپس ازچندروزآماده بهره برداری میشود.

 

ز)دمای محل نصب پارکت درزمستان وهوای سردحداقل20درجه سانتیگراد میباشد.

 

مدلهای نصب پارکت:

الف)روش معمولی همان روش موزائیکی است.

ب)روشهای دیگرکه هزینه نصب آن افزایش می یابدوبصورت آجری،جناقی،موازی،شطرنجی،حصیری وغیره طرح واجرامیشود.

 

درجه بندی پارکت:

 

پارکتهای تولیدی ازهرگونه جنگلی باتوجه به یکنواختی رنگ ونقش هرکدام درمدلهای به نام نگین،آذین،سایه وگلبن بسته بندی وبه بازار مصرف ارائه شده وبرحسب سلیقه انتخاب میگردد.

 

عمرپارکت:

 

به لحاظ زیبایی،استحکام وآرامش درصورت رعایت صحیح حداقل 40سال دوام داشته ودرهر10سال یکبارباتجدید ساب ولاک به حالت اول درآمده وجلوه زیبا به محل میدهد.

 

قابلیت مصرفی پارکت:

 

درسالنهای ورزشی چندمنظوره،واحدهای اداری وتجاری،منازل مسکونی ودرکلیه مناطق ایران قابل نصب وبهره برداری میباشد.

 

مزایای پارکت:

 

الف)ازنظرعمر:بطورطبیعی بیش از40سال

 

ب)ازنظر بهداشت:بهترین وسیله برای سلامتی،طبیعی وآرام بخش

 

ج)ازنظراقتصادی:مقرون به صرفه

 

د)ازنظرشستشو:باخیالی راحت،مطمئن وقابل شستشو

 

ه)ازنظرحرارت:عایق سرما،گرماوصدا

 

نگهداری پارکت وطرزپولیش زدن:

 

الف)ابتدا سطح پارکت راباپارچه ای که کمی نم داشته باشد(اگرکرباس باشدبهتراست)تمیزنموده.اگرپارکت زیادکثیف شده کمی پودرصابون درظرفی ریخته،مقداری آب به آن اضافه نموده پس از خوب بهم زدن مقداری ازکف راروی پارکت ریخته وبسابید کلیه چرکهای روی پارکت پاک شود.سپس پارکت راباپارچه تمیزی خشک کنیدوچنددقیقه بعدمقداری ازمحلول پولیش راروی پارکت به آرامی بمالید وبگذارید خشک شود.پس از15دقیقه پارکت جلاوشفافیت پیدا خواهدکرد.

 

ب)برای هرمترمربع پارکت بیش از6الی7گرم پولیش مصرف ننمائید زیرامصرف بیش ازاندازه موجب لیزشدن پارکت میگردد.

 

شکل 13  نمونه پارکت چوبی

 

تکنولوژی ساخت پارکتهای لامینت:

 

مواد تشکیل دهنده:موادتشکیل دهنده اصلی سه گروه زیر هستتند:

 

1- کاغذ تزئینی که شکل ونمای کفپوش راتعیین می کند ودراشکال ورنگهاوطرحهای بادامنه وسیعی ازطراحی هاازجمله طرح چوب های مختلف،کاشی،سنگ وطرحهای گرافیگی و000تولید میشود.

 

این کاغذراباچسب ملامین آغشته کرده ورویه مغزی اصلی می چسبانند.دربعضی ازتکنولوژیها یک لایه فویل اکسید آلومینیوم نیزدرهنگام پرس کردن روکش روی تخته،روی روکش تزئینی گذاشته میشودکه باعث میشود کفپوش ضدسایش وخش شود.درتکنولوژیهای مدرنتر،هنگام آغشته سازی کاغذ تزئینی اکسیدآلومینیوم رادرمخلوط چسب ملامینه مخلوط کرده وکاغذ رادراین مخلوط آغشته میکنند که درنهایت کاغذ ملامینه مخصوص کفپوش تولید می شود که درفرآیند پرس کردن روی تخته اصلی نیازی به فویل اکسیدآلومینیوم ندارد.غیرازروکش های ملامینه که بیشترین استفاده رادراین مورددارند،هنوزهم درمواردی ازHPL نیزبه عنوان لایه کاغذ تزئینی درکفپوشها استفاده میشود.لایه های مختلف دیگری نیز میتوان بین تخته اصلی (لایه مغزی)ولایه رویی(کاغذ تزئینی)گذاشت.مانند لایه عایق صدای قدم زدنFootstep sound insulation layer .

 

2- لایه مغزی که متشکل از اوراق فشرده چوبی میباشد.تخته های معمول برای این استفاده امروزه HDF وMDF میباشند.درگذشته از نئوپان نیزبرای این کاربرد استفاده زیادی میشدکه رفته رفته درحال کم شدن است وهنوز هم به مقداربسیار محدود ادامه دارد.نئوپانهای موردمصرف دراین کالا باید ازکیفیت خاصی برخوردار باشندوقابلیت ماشین کاری داشته باشند.درلایه مغزی به مقداربسیار محدودی نیزدرمواقعی از موادمثلPVC نیز استفاده میشود.لایه مغزی درواقع استخوانبندی کفپوش راتشکیل میدهدوتامین کننده مقاوت های مکانیکی کفپوش وحمل کننده لایه تزئینی آن است.

 

رطوبت نسبی MDF مورد استفاده برای این منظور باید 2-/+6% وHDF،2/-+5% باشد.ازنظروزن مخصوص عدد معینی را نمی توان برای لایه مغزی تعیین کرد اما این عدد نباید از560kg/m3 کمتر باشد وهمانندMDF های کفپوش دارای وزن مخصوص بالایkg/m3700هستند.البته دانسیته نهائی کفپوش مسلما بالاتر از مقاومتها وخصوصیات مکانیکی وفیزیکی مناسبتری برخوردار خواهدبود.برای تولید این کفپوشها بیشتزازMDF بادانسیته بالا وضدآب ودرضخامت6میلی متر استفاده می شود.

 

3- لایه تثبیت کننده: لایه تثبیت کننده یابالانس کننده درزیرتخته اصلی(لایه مغزی)قرار می گیردوحالت تثبیت شده رابه کفپوش میدهد ودرواقع دوطرف تخته مغزی رابالانس می کندکه تغییر شکل ندهد.این لایه ازکاغذ آغشته شده تشکیل یافته است که معمولا کاغذی ارزان قیمت بدون رنگ یا تک رنگ میباشد.

 

نحوه تولید:

 

مواد تشکیل دهنده فوق در یک خط روکش کاری روی هم چسبانده می شوند یعنی لایه های رویی(لایه دکور یا تزئینی)ازبالا ولایه تثبیت کننده از پایین روی لایه مغزی(بعنوان مثال تختهMDF)چسبانده می شوند.درمورد لایه تزئینی معمولا از پلیت های منقوش درپرس استفاده میشود.مثلا نقش رگه های چوب برای انواعی که دارای روکش تزئینی نقش چوب هستند.لایه تزئینی دراکثرمواقع روکش ملامینه مخصوص کفپوش ودرموارد دیگرمی تواند HPL نیزباشد.سپس تخته های روکش شده به خط برش میروند ودرابعاد دلخواه وازپیش تعیین شده برش میشوند.

 

تخته های برش شده پس ازخروج ازخط برش جمع آوری وبه خط ابزارزنی منتقل می شوند.دراین خط درواقع لبه های طولی این کفپوش ها به شکل دلخواه ابزارزده میشود.این ابزار زنی وشکل دهی بسته به نوع طراحی کفپوش میتواند متغیر باشد.مثلا فاق وزبانه معمولی،بدون فاق وزبانه(به ندرت)قفلهای مختلف ومتنوع(کلیکClick)و00000

 

بعد کفپوشهای تولیدی بسته بندی وبه بازار ارسال می شوند.دربعضی از کارخانجات جدیدا درمواقعی کفپوش هارا خصوصادرقسمتهای قفل هایافاق وزبانه ها یاکل کف آن پیش چسب زنی نیز می کنند.معمولا نصب کفپوشهای لامینیت بدون چسب است.

 

کفپوشهای لامینیت تولید شده باید دارای خصوصیات مختلفی باشندکه ازاهم آنها عبارتند از:مقاومت دربرابر رطوبت،مقاومتهای مکانیکی(استحکام)،مقاومت دربرابر سایش وخش،مقاومت دربرابر تغییر رنگ،مقاومت دربرابر عوامل بیولوژیک،صافی سطح،مقاومت به ضربه،تخفیف صدای ضربه وصدای قدم زدن،همچنین صدای نیروی قدم زدن(فشارواردبرکفپوش)،مقاومت دربرابرآتش(دارای کلاسهای مختلف)،حداقل انتشار گاز فرمالدئید،قابلیت نظافت وتمیزکردن،حداقل رنگ پذیری ازآلودگی سطحی.

نصب:

 

این نوع کفپوشها معمولا بصورت فاق وزبانه ای هستند که به هم دیگر ازعرض قفل ومتصل می شوند.نصب آنها یاروی کف صاف ومسطح شده یا روی یک زیرسازی Subfloor می باشد.درنصب می توان کفپوشها رابا یابدون چسب زنی روی کف نصب کرد.دربعضی موارد ازفوم، پلی اتیلن، فومPU،تخته های موج دارو000درزیر کفپوش اصلی برای کاهش صدا استفاده می کنند.اگرنصب باچسب انجام شود بهتر است چون باعث استحکام بیشتروصدای کمتر میشودومتخصصین این نوع نصب را بیشتر می پسندند. اما انواع نصب بدون چسب یعنی کلیک دار کردن آنها وقفل کردن به یکدیگر درهنگام نصب بدون استفاده ازچسب نیز رونق بسیاری داشته وازنظرمشتریان خصوصا مشتریان علاقه مند به انجام نصب توسط خودشان که تعدادشان نیززیاد است بیشتر مورد استقبال قرار می گیرد.به همین علت شرکتهای متخصص تولید این نوع کفپوشها کلیک(قفل)های مدرن را طراحی می کنند تا بتوانند مشتریان مصرف کننده راکه علاقه مند به نصب کفپوش توسط خودشان وبدون استفاده از چسب هستند را به خود جذب کنند.درحال حاضرحدودا62%این نوع کفپوشها بدون چسب نصب می شوند.

 

جدید ترین تکنولوژی دراین مورد تکنولوژی کلیک دارپیش چسب خورده است که مقاومت بیشتری به کفپوش نصب شده می دهدوهردوسلیقه یادشده دربالا رابه خود جذب می کند وپیش بینی می شود درآینده توسعه وپیشرفت زیادی داشته باشد.

 

نتیجه گیری:

 

مصرف پارکت های لامینت در ایران به سرعت در حال رشد است و تولید آن نیز در آینده رایج و با رونق خواهد شد.

 

در صورت تغییر تکنولوژی تولید پارکت های چوبی و کاهش قیمت تمام شده آن و افزایش سرعت نصب آن ،این نوع پارکت ها در ایران توانایی توسعه مصرف و تولید را دارد.که با تمهیدات که در زیرآمده می تواند جایگاه از دست رفته  پارکت چوبی را دوباره رونق دهد.

 

- تعیین خط مشی مناسب جهت برخورد با عوامل محیطی

 

- تبلیغ مناسب به منظور ایجاد انگیزه بین مصرف کنندگان

 

- پایین آوردن ضایعات و بالا بردن کیفیت کالاهای تولیدی در کارخانجات

 

- اقدام به تولید پارکتی جدید(ابعاد و طریه نصب)

 

- ابجاد واحد بازار یابی و تحقیق بازار جهت ارتقاء سطح فروش

 

- مطالعه بازار جهانی و مصرف جهت بالا بردن میزان صادرات

 

- مطالعه و بررسی پیرامون تولید  پارکتهایی جدید و نو و به موزات آن تحقیق در بازار بین المللی جهت صادرات آنها

 

 

 

                                                          به امید آن روز

 

 

منابع و ماخذ:

 

- منابع شرکت بنیادپارکت کشوری

 

- آرین، الف-1384،گزارش بررسی بازارهای کفپوشهای لامینت(بخش اول)شرکت بازرگانی توسعه نیشکر و صنایع جانبی

 

- گمرک ایران-1385- آمار بازرگانی خارجی کشور

 

- سایتwww.eplf.com

 

- سایتwww.nofma.org

 

نویسنده : امیر حسین عبدالهی : ٤:٠٩ ‎ب.ظ ; یکشنبه ۱٥ آذر ،۱۳۸۸
Comments نظرات () لینک دائم